Datenanalyse Wissen was drin ist: Softwarelösungen für die Verpackungsindustrie

Redakteur: Hendrik Fuhrmann

Schneider Electric bietet branchenspezifische Softwarelösungen und Services für die hohen Anforderungen der Verpackungsindustrie. Wie diese bei Datenintegration und Prozessoptimierung unterstützen können.

Auch für die Verpackungs- und Konsumgüterindustrie ist es – von einzelnen Maschinen und Linien bis hin zu kompletten Werken – möglich, Transparenz in ihre Prozesse zu bringen und Optimierungspotenzial zu ermitteln.
Auch für die Verpackungs- und Konsumgüterindustrie ist es – von einzelnen Maschinen und Linien bis hin zu kompletten Werken – möglich, Transparenz in ihre Prozesse zu bringen und Optimierungspotenzial zu ermitteln.
(Bild: gemeinfrei / Pixabay )

Die moderne Verpackungsindustrie ist auf agile und präzise Maschinen und Anlagen angewiesen. Nur so lassen sich die hohen Wettbewerbsanforderungen erfüllen. Viele Betriebe sind deshalb bereits sehr weit mit der Digitalisierung vorangeschritten, da digitale Maschinenvernetzung und smarte Automatisierungslösungen für die Zukunftssicherheit des Unternehmens entscheidend sind. Damit einhergehend wächst die Menge an Daten, die in und um eine Anlage erhoben werden, immer weiter an. Eine zunehmende Zahl vernetzter Feldgeräte und IIoT-Steuerungen stellt ihre Informationen für Monitoring, Auswertung oder vorausschauende Wartung zur Verfügung. Insbesondere für die Anforderungen der Verpackungsindustrie hat der Tech-Konzern Schneider Electric ein umfangreiches Softwareportfolio entwickelt, das auf die Branchenanforderungen zugeschnitten ist. Durch Partnerschaften mit Softwareanbietern wie Aveva, Osisoft oder Proleit konnten Angebot und Know-how über die Jahre noch einmal erweitert werden, so Schneider Electric.

Datenintegration mit der System Plattform

Datenauswertung setzt Datenverfügbarkeit voraus. In vielen Anlagen fallen zwar minütlich riesige Datenmengen an, diese lassen sich aber häufig nicht steuerungsunabhängig zusammenführen, einsehen oder auswerten. Schneider Electric hat zu diesem Zweck sein GreenBox-Sortiment gelauncht. Der Industrie PC Harmony P6 soll den Angaben zufolge in der Lage sein, heterogene Maschinenlandschaften durchgängig und herstellerunabhängig zu vernetzen. Außerdem könne auf Harmony P6 die zugehörige Software von Schneider Electric unkompliziert installiert werden.

Ein Beispiel dafür ist die System Plattform von Schneider Electric-Partner Aveva Sie ist laut Aveva die einzige skalierbare Lösung für Überwachungs-, SCADA-, MES- und IIoT-Anwendungen, die alle Daten eines Betriebs standardisiert und verwaltet. Über das „Operations Management Interface“ (OMI) gewährt sie einen Überblick über alle Assets, Prozesse und Standorte eines Unternehmens. Gestaltbare Visualisierungen und Modelle ermöglichen nach den Angaben der Firma eine Echtzeit-Überwachung des Anlagenbetriebs. Diese werden durch Alarme, Events und historische Daten angereichert. Auf diese Weise entsteht ein einheitliches und fortlaufendes Informationsmodell, das allen Abteilungen zur Verfügung steht. Dadurch sollen Anwender gemeinsam auf Prozesse und Energieverbrauch blicken und so Ineffizienzen und Schwachstellen zielgenau erkennen können. Bei Ausfällen soll durch die Echtzeit-Überwachung eine zielsichere Aussage über die Fehlerursache möglich sein. Außerdem lassen sich Investitionsentscheidungen in Anlagenupgrades auf ein breites Datenfundament stellen. Schneider Electric schätzt, dass auf diese Weise der technische Aufwand für die Anlagenüberwachung um bis zu 80 Prozent verringert werden kann und die Bediener-Effektivität um etwa 40 Prozent steigt.

Intelligent überwachen mit Line Monitoring System LMS Life

Die System Plattform von Aveva ist um eine Reihe an Add-On-Modulen erweiterbar. So greift beispielsweise das Line Monitoring System „LMS Life“ auf die Daten der zentralen System Plattform zu. In Bezug auf die Analysefunktionen, aber auch bei der Datenaufbereitung und -kommunikation ist LMS Life auf die Anforderungen der mittelständischen Konsumgüterindustrie ausgerichtet. Mit dem System soll es sowohl möglich sein, Maschinen und Linien einzeln zu betrachten, als auch komplette Werke mit unterschiedlichen Linien abzubilden. Produktionsleiter sollen dadurch in der Lage sein, Flaschenhälse schnell zu erkennen und die Effizienz der kompletten Prozesse zu optimieren. Treten Fehler auf, werden diese laut Schneider Electronic nicht einfach nur quantitativ erkannt und gezählt. Der damit einhergehende Anlagenstillstand wird zusätzlich erfasst. So soll zum Beispiel nachvollziehbar sein, wie viele Joghurtbecher aufgrund eines bestimmten Maschinenfehlers nicht produziert werden konnten. Laut dem Tech-Konzern können so Fehler, die lange Stillstandszeiten nach sich ziehen würden, priorisiert behandelt werden.

Für Shopfloor- und Plant-Manager stehen mit LMS Life alle wichtigen Kennzahlen auf Maschinen-, Anlagen- oder Werksebene zur Verfügung. Die visuellen Filter- und Vergleichsfunktionen sollen eine Grundlage für wichtige Betriebsentscheidungen liefern.

Software Advisor für spezielle Kundenaufgaben

Ebenfalls auf Harmony P6 oder weiteren, gängigen Industrie PCs installierbar sind die sogenannten Advisor. Dadurch möchte Schneider Electric seine EcoStruxure auch für mittelständische Anwendungen verfügbar machen. Applikationen wie der EcoStruxure Augmented Operator Advisor, der EcoStruxure Clean-in-Place Advisor oder der EcoStruxure Traceability Advisor sind auf konkrete Aufgaben im Zielmarkt Consumer Packaged Goods (CPG) zugeschnitten.

Vorausschauende Wartung mit Augmented Reality

Stillstandszeiten sind für jeden Betrieb ein kritischer Faktor. Deshalb ist softwareunterstützte, vorausschauende Wartung von hoher Bedeutung. Der EcoStruxure Augmented Operator Advisor stellt hier ein fortschrittliches Beispiel dar. Nach Angaben des Unternehmens können durch die Verwendung von Augmented Reality aktuelle Daten und virtuelle Objekte via Tablet oder Smartphone direkt auf einen Schaltschrank oder eine Maschine projiziert werden. Anwender sollen damit Fehler, Schwachstellen und Ineffizienzen intuitiv in der Anlage lokalisieren und bestimmten Betriebskomponenten zuordnen können. Die softwaregenerierte, erweiterte Realitätsdarstellung ist aber mehr als nur ein ungefährlicher „Röntgen-Blick“ in eine laufende Maschine. Über die Benutzeroberfläche des Augmented Operator Advisor wird der Techniker mit allen Informationen – wie zum Beispiel Dokumenten, Anleitungen oder Schaltplänen – versorgt, die er für seinen Wartungseinsatz benötigt. Mit dem integrierten Microsoft Dynamics 365 Remote Assist sollen dem Unternehmen zufolge Experten, die nicht vor Ort sind, live an den Wartungsvorgängen teilnehmen können. Über die Cloud-Anbindung sollen sie direkten Zugriff auf das vom Techniker aufgenommene Bild sowie auf alle in der Anlage verfügbaren Daten erhalten. Wie Schneider Electric betont, lassen sich dank des virtuellen Echtzeit-Blicks in die Anlage datenbasierte Optimierungspotenziale hinsichtlich einer Betriebskostensenkung nutzen. Des Weiteren sollen hierdurch auch die Lebenszyklen der Materialien verlängert und kostspielige Ausfallzeiten vermieden werden.

Hygiene und Nachverfolgung als Voraussetzungen

Beim Verpacken von Lebensmitteln steht Hygiene an vorderster Stelle. Der EcoStruxure Clean-in-Place Advisor soll bei der routinemäßigen Säuberung von Rohren, Tanks und Pumpen einen unverhältnismäßig hohen Einsatz von chemischen Reinigungsmitteln und einem erhöhten Energieverbrauch verhindern. Bis zu 30 Prozent an Chemikalien, Wasser und Energie können dem Tech-Konzern zufolge bei typischen Anwendungsfällen eingespart werden. Die Clean-in-Place Lösung soll zusätzlich dafür sorgen, dass die Routinesäuberung ökonomisch und sinnvoll in die weiteren Prozesse eingefügt wird, um eventuelle Betriebsunterbrechungen vorzubeugen.

Neben den hohen Hygienestandards ist im CPG-Segment auch die Rückverfolgbarkeit aller Erzeugnisse eine gesetzliche wie ökonomische Pflichtaufgabe. Damit sich diese möglichst ergonomisch in die Betriebsabläufe integriert, hat Schneider Electric den EcoStruxure Traceability Advisor entwickelt. Die Softwaresuite soll über die werksinternen Prozesse hinaus auch die Daten aller Stationen der Wertschöpfungskette aufzeichnen und zur Verfügung stellen. Das betrifft neben vor- und nachgelagerten Lieferketten auch alle relevanten Informationen zu Zulieferern, Rohstoffen und Vorverarbeitung.

Zudem steht ein spezielles Modul für das Produkt-Informationsmanagement zur Verfügung. Dieses unterstützt laut dem Konzern dabei, alle wichtigen Angaben bezüglich Herstellung und Umweltstandards transparent und verständlich an die Konsumenten zu kommunizieren. Dabei soll es nicht nur um gesetzlich geforderte Angaben zu Zutaten, Mindesthaltbarkeitsdatum oder Nährwerten gehen, sondern auch um Informationen zum ökologischen Fußabdruck oder zu kreislaufwirtschaftlichen Aspekten.

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