Selektives Lasersintern Wie 3D-Druck bei Schneider Electric eingesetzt wird

Anbieter zum Thema

Sintratec AG

Schneider Electric GmbH

SMC Deutschland GmbH

Bei Schneider Electric werden Maschinenkomponenten, Verschleißteile und Prototypen mit Hilfe des 3D-Drucks hergestellt. Um die Produktentwicklung weiter voranzutreiben, wurde das 3D-Druck-Portfolio durch selektives Lasersintern (SLS) ergänzt.

In der Niederlassung Grenoble der Schneider Electric Gruppe werden neue Produkte für die Elektronikindustrie, wie z.B. Schutzschalter für Nieder- und Hochspannung, mit Hilfe modernster Technologien entwickelt und produziert. Zu ihnen gehört auch der 3D-Druck. Im sogenannten Openlab stehen zwölf unterschiedliche 3D-Drucker zur Verfügung. Brandon Alves, Projektleiter für das Prototyping und verantwortlich für das 3D-Druck-Center, erklärt: „Mit der additiven Fertigung unterstützen wir unsere Designer bei ihrer Forschung und Entwicklung, aber wir bewegen uns auch allmählich in Richtung Produktion“. Zu diesem Zweck wurden die FDM- und DLP-Maschinen im Openlab durch das selektive Lasersintern (SLS) ergänzt.

SLS-Maschine zur Prototypen- und Kleinserienproduktion

Konkret wurde die Sintratec S2 durch die Zusammenarbeit mit der französischen Firma Kreos zur jüngsten Ergänzung im 3D-Druck-Portfolio von Schneider Electric. Hier wird das industrielle SLS-System nun regelmäßig eingesetzt, um Prototypen und Werkstücke – wie Verschleißteile oder Komponenten für hauseigene Spezialmaschinen – herzustellen. „Wir verwenden das Lasersintern für diese Art von Teilen deshalb, weil unser Material für die Massenproduktion PA6 ist. Und das PA12-Pulver, das wir derzeit verarbeiten, ist diesem Kunststoff sehr ähnlich“, erläutert Alves. Dem Prototyping-Techniker zufolge ist SLS aufgrund seiner hohen Präzision für viele Anwendungen in der Elektrotechnik gut geeignet.

Re-Design eines Niederspannungs-Schutzschalters

Ein aktuelles Projekt, bei dem die SLS-Technologie eingesetzt wird, ist das Re-Design eines Niederspannungs-Schutzschalters. Hier wurde das gesamte Innenleben verändert, um den Schutzschalter kompakter zu machen und neue Funktionen hinzuzufügen. „Wir haben den Gehäusedeckel auf der Sintratec S2 gedruckt, um das Bauteil testen und die Komponente auf Interferenzen prüfen zu können. So wurde das Produkt validiert“, erklärt Alves. In ähnlicher Weise wurde eine Kommunikations- und Überwachungsbox durch einen lasergesinterten PA12-Prototyp getestet, angepasst und validiert. Den größten Vorteil sieht Alves in der Homogenität der SLS-Teile. So gibt es keine Layering-Effekte oder Brüche entlang der Achse.

Bildergalerie

Bildergalerie mit 6 Bildern

Ein weiterer Vorteil: SLS eignet sich auch für die Kleinserienfertigung, insbesondere in Kombination mit der Sintratec Nesting Solution – einer Softwarefunktion für das dichte Verschachteln von Teilen. Angesichts der steigenden Nachfrage nach größeren Mengen hochwertiger Kunststoffteile hat sich das SLS-System von Sintratec nach Meinung von Alves als die richtige Wahl erwiesen.

3D-Druck-Software

Sintratec bringt eigene Nesting-Lösung auf den Markt

(ID:49019189)