MM - Ein Tag bei ... Weg mit den Chefs - her mit den Kunden

Autor: Frank Jablonski

Bekannt für Energieketten oder Gleitlager, hat sich das Unternehmen Igus als Kunststofftechnik-Experte einen Namen gemacht. Doch wie sieht es in der Produktion aus? Mit welchen Herausforderungen kämpfen die Kölner? Unser Partnerportal MM hat hinter die Kulissen geschaut.

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Betriebsleiter Igor Iraeta erklärt die „Folterkammer“: Im Testlabor wird die Lebensdauer der Lager ermittelt.
Betriebsleiter Igor Iraeta erklärt die „Folterkammer“: Im Testlabor wird die Lebensdauer der Lager ermittelt.
(Bilder: Jablonski)

Energiewürfel auf Stelzen wie aus einem Science-Fiction-Film blasen lange Dampffahnen in den blauen Himmel und künden genauso von Betriebsamkeit wie der geschäftige Lieferwagen-Verkehr rund um die markanten Stahlblechhallen. Als weithin sichtbares Wahrzeichen des Industriebaus der britischen Architekten Grimshaw und Wood strecken sich 40 Meter hohe, gelbe Pylone in den Himmel, die an langen Stahlseilen die modular aufgebaute Konstruktion festhalten.

Das von außen optisch bestimmende Element setzt sich auch im Inneren des kombinierten Produktions- und Bürogebäudes fort. Zwischen diesen Säulen sind fast alle Abteilungen des Kunststofftechnik-Experten Igus im Kölner Stadtteil Porz-Lind untergebracht. Hier dreht sich alles darum, mit Kunststoffen Funktionsbauteile in (neue) Bewegungsanwendungen zu bringen.

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Auch der Weg zum Inhaber und Geschäftsführer Frank Blase führt durch das Geflecht von Büroinseln in der Halle. Die Arbeitsplätze ordnen sich wie ein Leitfaden der wichtigen Abnehmerbranchen an. Auf Offshore folgt Ship-to-Shore, Kranwesen als zweitwichtigste Branche, hier Schiffbau, dort Werkzeugmaschinen und etwas weiter Arbeitsinseln für die vielen individuellen Großprojekte.

Konzept der gemeinsamen Augenhöhe

Noch eine Biegung weiter sitzen Konstruktion und Entwicklung beieinander. Große Energieketten mit Stahlstreben liegen neben den Schreibtischen. Plötzlich, mittendrin der Platz von Chef Frank Blase. Das „Büro“ des Geschäftsführers besitzt keine erkennbaren Insignien einer Macht, weder trennende Wände noch großzügige Flächen.

Was nach einem Konzept der gemeinsamen Augenhöhe aussieht, wird (Kleidungs-) optisch bestätigt: Statt Anzugjacke hängt der leicht ergraute Blase seine blaue Monteursweste mit großem Firmenschriftzug, Stiften in der Brusttasche und einem Plastik-Namensschild an den Kleiderhaken. „Es tut mir leid, dass es ein wenig später geworden ist, doch ich wollte das Vertriebsmeeting nicht mittendrin verlassen“, entschuldigt sich Blase und verliert kein Wort darüber, dass er durch den Besucher gerade im Begriff ist, seine Mittagspause zu opfern.

Blase ist ein ruhiger Zeitgenosse, kein Aufbrauser. Ein weicher, fester Händedruck wird begleitet von freundlichen, begrüßenden Worten. Dass diese ruhige Stimme noch leiser werden kann, zeigt sich nach der ersten Frage, was ihn derzeit am meisten beschäftige: „Trump.“

Das klingt sorgenvoll und die folgende Erläuterung fällt entsprechend der Stimmlage wenig optimistisch aus. „Seit dem vergangenen Sommer beschäftigt mich die Situation in den USA sehr. Das ist schon, ...“, bricht er mitten im Satz ab, um nach einer kurzen Pause neu anzusetzen: „Ich stelle mir die Frage, ob ich mein Weltbild, in dem Amerika ganz oben ist, ändern muss. Die entscheidende Frage jedoch lautet: Wie stabil sind die Institutionen, wie stabil sind die Rechte in den USA?“

Kampf für liberale Grundordnung

Hintergrund für Blases sorgenvolle Reaktion ist die enge familiäre und berufliche Bindung. Er fährt fast jedes Jahr in die USA, hat dort Familie und viele Freunde. Dass diese durchaus auch Trump wählen würden, beschäftigt ihn sehr. Im Kontrast dazu hat ihn ein Auftritt von Bundeskanzlerin Angela Merkel beim IHK-Jahresempfang positiv beeindruckt. Unter Kölner Rede auch im Internet zu finden, hat Merkel hier indirekt zur US-Präsidentenwahl Stellung bezogen.

Blase war die Begegnung so wichtig, dass er den Hinweis darauf in seine betriebliche Wochenmail aufgenommen hat, mit dem entscheidenden Satz: „Geschichte ist nicht linear und war noch nie linear. Es gibt immer Wellenbewegungen und wir sind am Scheideweg. Die Frage lautet, kämpfen wir für unsere liberale, freiheitliche Grundordnung, die uns den Wohlstand gebracht hat.“

Die Stimmlage als er diese Sätze spricht, ist wieder lauter, der Körper leicht nach vorn gebeugt, wenn er fortfährt: „Genau das ist die Frage, schaffen wir diesen Kampf?“ Doch Frank Blase ist kein Revoluzzer. Auf die Frage nach Konsequenzen, die er zu ziehen gedenkt, und wie ein solcher Kampf aussehen könnte, rudert er zurück: „Zunächst einmal beobachte ich die Entwicklung mit einem für mich ungewöhnlichen Pessimismus. Konkret wird es erst, wenn es Zölle oder Einreiseverbote gäbe, bei denen man sich als Unternehmen anpassen muss.“

Beim Blick auf Amazon hilft auch kein Jammern

Themenwechsel: Fachkräftemangel ist für Blase kein Thema, das habe er von seinem Vater gelernt. „Es ist immer schwierig, gute Leute zu gewinnen. Wir haben sowieso eine hochinteressante Struktur der Mitarbeiter. Hier am Standort Köln arbeiten ungefähr 30 Nationen.“ Um alle Aufgaben stemmen zu können, setzt die Personalabteilung auf interne Ausbildung. Gemeinsam mit der örtlichen IHK wird eine abgespeckte Fachkräfteausbildung durchgeführt, beispielsweise zum Verfahrensmechaniker Spritzguss oder Werkzeugverfahrensmechaniker.

Hier werden Mitarbeiter weitergebildet, die meist zwischen 25 und 40 Jahre alt sind und schon länger bei Igus arbeiten. Die knapp 40 offenen Stellen sind eher wachstumsbedingt durch Projekte entstanden. Mit dem Fehlen von Fachkräften für eine künftige Digitalisierungsstrategie geht Blase gelassen um: „Wenn es auf dem einen Weg nicht geht, muss man eben einen anderen suchen. Wenn ich lese, dass Amazon 700 Entwickler in Deutschland einstellt, könnte ich ihnen auch etwas vorjammern. Ich bin aber überzeugt, dass eher mein Geschick als verantwortlicher Unternehmer gefragt ist.“

Während er das sagt, wird er zwei Mal vom klingelnden Telefon unterbrochen, der Gesprächspartner wird vertröstet; die Mittagspause und damit die Unterhaltung neigt sich langsam dem Ende zu.

Zum Schluss des Gespräches darf die Frage nach dem Glücksbringer nicht fehlen. Es dauert ein wenig, bis Blase antwortet: „Ich kann Ihnen nicht sagen warum – Äpfel sind auch lecker –, aber meine Birne darf mir keiner nehmen.“ Wo zu Beginn seines mittäglichen Spaziergangs das Obst die einzige Gesellschaft war, ist seit zwei Jahren Betriebsleiter Igor Iraeta fester Begleiter.

Hohe Variantenvielfalt als Herausforderung

Besagter Betriebsleiter hat seinen Arbeitsplatz wenige Meter von der Produktion, nur durch das Testcenter mit seiner dicken Glaswand getrennt. Noch hat der Spanier keine Zeit, sitzt am Tisch im Meeting. Wortfetzen zeigen, die angeregte Diskussion dreht sich um die optimale Produktion von Roboter-Gelenken, eines der jüngsten Projekte.

Einige Minuten und einen kräftigen Händedruck später, lenkt Iraeta als Antwort auf die Frage, wie Igus Innovationen erarbeitet, die Schritte in Richtung des Testcenters. Der Blaumann unter derselben Monteursweste, wie sein Chef sie trägt, weist ihn als Praktiker aus, während er von den Herausforderungen der Produktion erzählt: „1350 Kollegen arbeiten hier, je nach Bereich im Zwei- oder Dreischichtbetrieb.“

Abhängig sei das von der Höhe der gebundenen Finanzsumme; teure Investitionen müssen sich über die Nachtschicht rechnen. Vorwiegend manuelle Tätigkeiten, wie der Zusammenbau und die Konfigurierung der Energieketten, werden in zwei Schichten erledigt. Aufgrund der hohen Variantenvielfalt von 96.000 Produkten macht eine Automatisierung noch wenig Sinn.

Iraeta runzelt die Stirn, als ob er den Wert über Kopfrechnen bestimmen will: „Wir haben hier eine Wiederholrate von Einskommairgendetwas.“ Was so viel bedeutet, wie dass sich ein Auftrag im Laufe eines Jahres fast nicht wiederholt. Vom Rohstoff zum (zu testenden) Produkt gibt es unterschiedliche Wege bei Igus.

Grundsätzlich werden erst einmal Polymere, UV-Stabilisatoren oder Zuschlagstoffe eingekauft. In der Extrusions- und Compoundierabteilung werden die Mischungen zu Halbzeugen verarbeitet oder direkt verspritzt.

Während des Gespräches öffnet sich die nahe Glas­tür und eine Geräusch-Dusche aus dem Testlabor macht ein weiteres Gespräch unmöglich. Zeit für einen genaueren Blick in die Umgebung des Labors. Einzelne Bauteile und Bruchstücke auf Tischen und in Kisten fallen auf. „Sichtbares Zeichen, dass wir bei Motion-Plastics, also Kunststoff-Teilen in bewegten Anwendungen von Gleitlagern oder Energieketten, weltweit diejenigen sind, die am meisten testen, über 100 Millionen Zyklen mit unterschiedlichen Kunststoffen“, ruft Iraeter in den Lärm.

Tests sichern Innovationspipeline

Dass statt Testlabor eher Folterkammer als Bezeichnung angebracht wäre, wird nach wenigen Schritten klar. Als eine Mischung aus Dutzenden Bahnhofsgeräuschen übereinander, wie kreischende Bremsen und quietschende Reifen, betäuben die Versuchsaufbauten innerhalb weniger Sekunden alle Sinne. An den Testinstallationen baumeln zahllose große Metallscheiben. Sie beschweren kleine und mittelgroße Achsen, die rotatorische oder lineare Bewegungen ausführen, um die Belastung der Lager zu erhöhen und eine lange Standzeit zu simulieren.

Gemessen wird Lebensdauer und Standgenauigkeit der Bauteile. Cost down, life up, lautet das Motto. Die Kunststoffbauteile sollen schmierungs- und wartungsfrei und unempfindlich gegenüber vielen verschiedenen Medien ihren Dienst verrichten. Um aussagekräftige Ergebnisse zu erhalten, kann ein Versuch auch schon einmal zwei, drei Jahre dauern. Zehn Ingenieure, unterstützt von der gleichen Anzahl Monteure, betätigen sich als Folterknechte. Am Ende ist es das Zusammenspiel aus chemischer Formulierung, ausgiebigem Testen und feinfühliger Steuerung des Spritzgussvorgangs, das den Erfolg sichert, will sich Iraeter nicht auf ein einziges Erfolgsrezept festlegen.

Produzieren in Reih und Glied

Eine Wohltat ist der Weg aus dem Folterglaskasten in die Produktionshalle. Hier, zwischen langen Reihen großer hydraulischer Spritzgießmaschinen, geht es vergleichsweise ruhig zu. Der typische Geruch einer Kunststoffproduktion, ein Gemisch aus Maschinenöl und Kunststoffschmelze, liegt in der Luft.

Überraschend wenige Mitarbeiter sind in den langen Gängen zwischen den fast 300 akkurat aufgereihten Maschinen zu sehen. Ab und an flitzen dieselben kleinen roten Elektroroller durch die Gänge, die schon im Hof den Eindruck fleißiger Betriebsamkeit vermittelt hatten. „Sie müssen schnell zu Maschinen, die neu eingerichtet werden müssen“, erklärt Iraeta. Bildschirme zeigen den dringlichsten Patienten auf dem Shopfloor an.

Zwischen den klackernden Maschinen erklärt Iraeta, dass in täglichen Meetings die Serienproduktion besprochen und optimiert wird. Neben den über eine Saugdruckleitung zugeführten mehr als 20 verschiedenen Kunststoffgranulaten gilt es, zahllose kundenspezifische Formulierungen im Auge zu behalten. Eine eigene Materialvorbereitung kümmert sich um diesen Part. 200 Zulieferer müssen zudem in den Betrieb integriert werden.

Im täglichen Ablauf komme es darauf an, den Überblick zu behalten, auch was das Umrüsten angeht, so Iraeta. Im entsprechenden Plan leuchtet mehrmals das Wort „eilt“ auf. „Wir unterscheiden nicht zwischen einem Kundenauftrag oder einem leeren Lager. Unser Anspruch lautet, 24 Stunden Lieferzeit einzuhalten.

Entsprechend muss das Lager gefüllt sein.“ Um das Herz der Kunststoffteileproduktion im Griff zu behalten, steht Iraeta eine eigene Werkzeugbau-Abteilung zur Verfügung. Die Komplexität wird verringert, indem mit einem Plattform- und Baukastensystem wenige Tausend Werkzeugteile etwa 96.000 Produkte produzieren.

Kollege Roboter arbeitet in der Montage mit

Im Kontrast zur investitionsintensiven, aber menschenarmen Kunststoffteileherstellung wimmelt es in der Montage von Mitarbeitern. Die Zusammenstellung der kundenspezifisch vorkonfigurierten Energieketten-Systeme findet auf langen Tischreihen mit Kabeln und Schläuchen statt. Zu individuell, um es zu automatisieren, erklärt Iraeter, nur um eine Biegung später das Gegenteil zu zeigen: Auch Kollege Roboter ist in der Produktion angekommen: Ruhig ist es hier, fast abgelegen. Zwei kleine Montageroboter setzen einzelne Kettenglieder zusammen.

Die Arbeitsinseln prüfen ohne menschliche Unterstützung Kettenelemente auf Länge und Radius, drehen sie in die richtige Position und drücken sie mit Hilfe eines Pneumatik-Zylinders zu einer Kette zusammen. Noch ist das eine Ausnahme im Betrieb, klärt Iraeta den Widerspruch auf, nur wenige Standardlängen würden hier produziert. Das klare Ziel jedoch lautet, 200 eigene Roboter in den kommenden 18 Monaten einzusetzen. Dabei werden zwei Ziele verfolgt: Zum einen gibt es Erfahrungen im Bereich der Industrie-4.0-Anwendungen, zum anderen ist das der beste Testfall für die eigenen Produkte. Dass sich dieser Platz auch als Showroom für mögliche Kunden anbietet, wird als Zusatzeffekt gern mitgenommen.

Roboter-Arbeitsplatz-Lösung selbst gestrickt

Dieser selbst gebaute Roboter-Arbeitsplatz ist eine weitere Bestätigung eines sich festsetzenden Eindrucks: Bei Igus macht man es lieber selbst, vom Produktions- über das ERP-System bis hin zur Roboter-Assembly. Bei Bauteilen und Modulen bedient man sich am Markt, die eigentliche Lösung wird selbst gestrickt. „Standardprodukte machen uns nicht zukunftsfähig. Und wir haben eine größere Geschwindigkeit durch das Selbermachen. Außerdem fordern die unterschiedlichen Business-Units eigene Funktionen, dann kann man es gleich komplett selber machen“, bestätigt Iraeta den Eindruck.

Jüngstes Beispiel: Verbunden mit der Sorge, dass Online-Händler in der Zukunft die Preise diktieren und Kunden private Kaufgewohnheiten auf Igus übertragen, arbeitet die E-Commerce-Abteilung derzeit an einer Browser-basierten Simulationsplattform.

Hier soll künftig in einer selbst programmierten Web-Anwendung der Anwender seine Lösungen kreieren, individualisieren und simulieren können. Auf der Marschroute in Richtung des digitalen Zwillings soll der Nutzer im dreidimensionalen Raum nicht nur die Daten für die Igus-Produkte eingeben, sondern auch seine Produktionsumgebung samt Bauteil. Und der Kreis schließt sich, denn um Auskünfte über Ausprägung, Funktionieren und Lebensdauer der Komponenten im geplanten Online-Tool treffen zu können, sind die im Testcenter gesammelten Daten Gold wert.

Dieser Beitrag ist bei unserem Partnerportal MM Maschinenmarkt erschienen. MM

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