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Weg mit den Chefs - her mit den Kunden

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Produzieren in Reih und Glied

Eine Wohltat ist der Weg aus dem Folterglaskasten in die Produktionshalle. Hier, zwischen langen Reihen großer hydraulischer Spritzgießmaschinen, geht es vergleichsweise ruhig zu. Der typische Geruch einer Kunststoffproduktion, ein Gemisch aus Maschinenöl und Kunststoffschmelze, liegt in der Luft.

Überraschend wenige Mitarbeiter sind in den langen Gängen zwischen den fast 300 akkurat aufgereihten Maschinen zu sehen. Ab und an flitzen dieselben kleinen roten Elektroroller durch die Gänge, die schon im Hof den Eindruck fleißiger Betriebsamkeit vermittelt hatten. „Sie müssen schnell zu Maschinen, die neu eingerichtet werden müssen“, erklärt Iraeta. Bildschirme zeigen den dringlichsten Patienten auf dem Shopfloor an.

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Zwischen den klackernden Maschinen erklärt Iraeta, dass in täglichen Meetings die Serienproduktion besprochen und optimiert wird. Neben den über eine Saugdruckleitung zugeführten mehr als 20 verschiedenen Kunststoffgranulaten gilt es, zahllose kundenspezifische Formulierungen im Auge zu behalten. Eine eigene Materialvorbereitung kümmert sich um diesen Part. 200 Zulieferer müssen zudem in den Betrieb integriert werden.

Im täglichen Ablauf komme es darauf an, den Überblick zu behalten, auch was das Umrüsten angeht, so Iraeta. Im entsprechenden Plan leuchtet mehrmals das Wort „eilt“ auf. „Wir unterscheiden nicht zwischen einem Kundenauftrag oder einem leeren Lager. Unser Anspruch lautet, 24 Stunden Lieferzeit einzuhalten.

Entsprechend muss das Lager gefüllt sein.“ Um das Herz der Kunststoffteileproduktion im Griff zu behalten, steht Iraeta eine eigene Werkzeugbau-Abteilung zur Verfügung. Die Komplexität wird verringert, indem mit einem Plattform- und Baukastensystem wenige Tausend Werkzeugteile etwa 96.000 Produkte produzieren.

Kollege Roboter arbeitet in der Montage mit

Im Kontrast zur investitionsintensiven, aber menschenarmen Kunststoffteileherstellung wimmelt es in der Montage von Mitarbeitern. Die Zusammenstellung der kundenspezifisch vorkonfigurierten Energieketten-Systeme findet auf langen Tischreihen mit Kabeln und Schläuchen statt. Zu individuell, um es zu automatisieren, erklärt Iraeter, nur um eine Biegung später das Gegenteil zu zeigen: Auch Kollege Roboter ist in der Produktion angekommen: Ruhig ist es hier, fast abgelegen. Zwei kleine Montageroboter setzen einzelne Kettenglieder zusammen.

Die Arbeitsinseln prüfen ohne menschliche Unterstützung Kettenelemente auf Länge und Radius, drehen sie in die richtige Position und drücken sie mit Hilfe eines Pneumatik-Zylinders zu einer Kette zusammen. Noch ist das eine Ausnahme im Betrieb, klärt Iraeta den Widerspruch auf, nur wenige Standardlängen würden hier produziert. Das klare Ziel jedoch lautet, 200 eigene Roboter in den kommenden 18 Monaten einzusetzen. Dabei werden zwei Ziele verfolgt: Zum einen gibt es Erfahrungen im Bereich der Industrie-4.0-Anwendungen, zum anderen ist das der beste Testfall für die eigenen Produkte. Dass sich dieser Platz auch als Showroom für mögliche Kunden anbietet, wird als Zusatzeffekt gern mitgenommen.

Roboter-Arbeitsplatz-Lösung selbst gestrickt

Dieser selbst gebaute Roboter-Arbeitsplatz ist eine weitere Bestätigung eines sich festsetzenden Eindrucks: Bei Igus macht man es lieber selbst, vom Produktions- über das ERP-System bis hin zur Roboter-Assembly. Bei Bauteilen und Modulen bedient man sich am Markt, die eigentliche Lösung wird selbst gestrickt. „Standardprodukte machen uns nicht zukunftsfähig. Und wir haben eine größere Geschwindigkeit durch das Selbermachen. Außerdem fordern die unterschiedlichen Business-Units eigene Funktionen, dann kann man es gleich komplett selber machen“, bestätigt Iraeta den Eindruck.

Jüngstes Beispiel: Verbunden mit der Sorge, dass Online-Händler in der Zukunft die Preise diktieren und Kunden private Kaufgewohnheiten auf Igus übertragen, arbeitet die E-Commerce-Abteilung derzeit an einer Browser-basierten Simulationsplattform.

Hier soll künftig in einer selbst programmierten Web-Anwendung der Anwender seine Lösungen kreieren, individualisieren und simulieren können. Auf der Marschroute in Richtung des digitalen Zwillings soll der Nutzer im dreidimensionalen Raum nicht nur die Daten für die Igus-Produkte eingeben, sondern auch seine Produktionsumgebung samt Bauteil. Und der Kreis schließt sich, denn um Auskünfte über Ausprägung, Funktionieren und Lebensdauer der Komponenten im geplanten Online-Tool treffen zu können, sind die im Testcenter gesammelten Daten Gold wert.

Dieser Beitrag ist bei unserem Partnerportal MM Maschinenmarkt erschienen. MM

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