MM - Ein Tag bei ...

Weg mit den Chefs - her mit den Kunden

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Hohe Variantenvielfalt als Herausforderung

Besagter Betriebsleiter hat seinen Arbeitsplatz wenige Meter von der Produktion, nur durch das Testcenter mit seiner dicken Glaswand getrennt. Noch hat der Spanier keine Zeit, sitzt am Tisch im Meeting. Wortfetzen zeigen, die angeregte Diskussion dreht sich um die optimale Produktion von Roboter-Gelenken, eines der jüngsten Projekte.

Einige Minuten und einen kräftigen Händedruck später, lenkt Iraeta als Antwort auf die Frage, wie Igus Innovationen erarbeitet, die Schritte in Richtung des Testcenters. Der Blaumann unter derselben Monteursweste, wie sein Chef sie trägt, weist ihn als Praktiker aus, während er von den Herausforderungen der Produktion erzählt: „1350 Kollegen arbeiten hier, je nach Bereich im Zwei- oder Dreischichtbetrieb.“

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Abhängig sei das von der Höhe der gebundenen Finanzsumme; teure Investitionen müssen sich über die Nachtschicht rechnen. Vorwiegend manuelle Tätigkeiten, wie der Zusammenbau und die Konfigurierung der Energieketten, werden in zwei Schichten erledigt. Aufgrund der hohen Variantenvielfalt von 96.000 Produkten macht eine Automatisierung noch wenig Sinn.

Iraeta runzelt die Stirn, als ob er den Wert über Kopfrechnen bestimmen will: „Wir haben hier eine Wiederholrate von Einskommairgendetwas.“ Was so viel bedeutet, wie dass sich ein Auftrag im Laufe eines Jahres fast nicht wiederholt. Vom Rohstoff zum (zu testenden) Produkt gibt es unterschiedliche Wege bei Igus.

Grundsätzlich werden erst einmal Polymere, UV-Stabilisatoren oder Zuschlagstoffe eingekauft. In der Extrusions- und Compoundierabteilung werden die Mischungen zu Halbzeugen verarbeitet oder direkt verspritzt.

Während des Gespräches öffnet sich die nahe Glas­tür und eine Geräusch-Dusche aus dem Testlabor macht ein weiteres Gespräch unmöglich. Zeit für einen genaueren Blick in die Umgebung des Labors. Einzelne Bauteile und Bruchstücke auf Tischen und in Kisten fallen auf. „Sichtbares Zeichen, dass wir bei Motion-Plastics, also Kunststoff-Teilen in bewegten Anwendungen von Gleitlagern oder Energieketten, weltweit diejenigen sind, die am meisten testen, über 100 Millionen Zyklen mit unterschiedlichen Kunststoffen“, ruft Iraeter in den Lärm.

Tests sichern Innovationspipeline

Dass statt Testlabor eher Folterkammer als Bezeichnung angebracht wäre, wird nach wenigen Schritten klar. Als eine Mischung aus Dutzenden Bahnhofsgeräuschen übereinander, wie kreischende Bremsen und quietschende Reifen, betäuben die Versuchsaufbauten innerhalb weniger Sekunden alle Sinne. An den Testinstallationen baumeln zahllose große Metallscheiben. Sie beschweren kleine und mittelgroße Achsen, die rotatorische oder lineare Bewegungen ausführen, um die Belastung der Lager zu erhöhen und eine lange Standzeit zu simulieren.

Gemessen wird Lebensdauer und Standgenauigkeit der Bauteile. Cost down, life up, lautet das Motto. Die Kunststoffbauteile sollen schmierungs- und wartungsfrei und unempfindlich gegenüber vielen verschiedenen Medien ihren Dienst verrichten. Um aussagekräftige Ergebnisse zu erhalten, kann ein Versuch auch schon einmal zwei, drei Jahre dauern. Zehn Ingenieure, unterstützt von der gleichen Anzahl Monteure, betätigen sich als Folterknechte. Am Ende ist es das Zusammenspiel aus chemischer Formulierung, ausgiebigem Testen und feinfühliger Steuerung des Spritzgussvorgangs, das den Erfolg sichert, will sich Iraeter nicht auf ein einziges Erfolgsrezept festlegen.

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