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Technologiefabrik

Vernetzte Technologiefabrik von Festo macht Industrie 4.0 konkret

| Autor/ Redakteur: Victoria Sonnenberg / Victoria Sonnenberg

Bearbeitungsmaschinen und Absauganlagen in den Fertigungshallen der neuen Technologiefabrik von Festo sind gut vernetzt. Ein permanentes Monitoring vieler unterschiedlicher Anlagenparameter macht einen optimalen Betrieb sowie eine vorausschauende Instandhaltung und Wartung möglich.

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Das neue Absaugkonzept verbessert die Hallenluft entscheidend.
Das neue Absaugkonzept verbessert die Hallenluft entscheidend.
( Bild: Marin Braun )

Ein Blick in die neue Technologiefabrik von Festo in Scharnhausen bei Stuttgart beweist, dass eine Fertigung, in der gedreht, gebohrt, gefräst und geschliffen wird sauber aussehen kann. Festo ist Innovationsführer für elektrische und pneumatische Automatisierungslösungen. Ebenso innovativ zeigte sich das Familienunternehmen bei der Konzeption seiner neuen, 66.000 m² großen Technologiefabrik – dem führenden Werk des Unternehmens für die Fertigung von Ventilen, Ventilinseln und Elektronik. Der Anspruch lautet: Maschinen kommunizieren in Zukunft internetgestützt mit Beschäftigten und untereinander, verbessern so die Abläufe und steigern die Verfügbarkeit der Anlagen. Kurz: Industrie 4.0. Die ersten Ansätze dazu sind in Scharnhausen bereits realisiert und sichtbar.

Bearbeitungsmaschinen kommunizieren mit der Absauganlage

Ein gutes Beispiel dafür, das bereits umgesetzt wurde: Die Absaugung an den über 100 Bearbeitungsmaschinen. Damit die Maschinen die Werkstücke qualitativ hochwertig bearbeiten können, müssen Kühlschmierstoffnebel und Stäube aus der Bearbeitungskabine entfernt werden und ein Luftwechsel in einer bestimmten Frequenz gegeben sein. Dieses Luftvolumen muss der Abscheider zuverlässig absaugen. „Unsere Bearbeitungsmaschinen kommunizieren mit der Absauganlage und würden ihre Arbeit einstellen, wenn die Absaugleistung den definierten Toleranzbereich verlässt“, berichtet Stefan Baizert, Projektleiter aus dem Bereich Technologiemanagement. Das sollte jedoch nie vorkommen. „Unsere Vorgabe: Null Stunden ungeplante Ausfallzeit. Denn ein Maschinenstillstand hat weitreichende Konsequenzen für die komplette Produktion, könnte Lieferschwierigkeiten auslösen und bedeutete herbe finanzielle Einbußen.“ Wer eine solche 100-prozentige Zuverlässigkeit erreichen will, montierte bislang oft doppelt, sodass, sollte die erste Anlage ausfallen, eine zweite die Aufgabe übernähme. „Das kostet jedoch wertvolle Hallenfläche und treibt die Wartungs- und Instandhaltungskosten in die Höhe“, wendet Baizert ein.

Permanentes Monitoring der Anlagen

Gemeinsam mit den Experten von Keller Lufttechnik aus Kirchheim unter Teck entwickelte Festo daher ein intelligenteres System. „Wir bauten ein permanentes Monitoring der Anlagen auf. Das System schlägt rechtzeitig Alarm, wenn Parameter, zum Beispiel der Differenzdruck oder Füllstand, bestimmte Grenzwerte über- beziehungsweise unterschreiten“, erläutert Marcus Kraus von Keller Lufttechnik. Im Moment laufen die Daten noch allein bei Festo auf. In Zukunft soll das System internetbasiert auch den Fachleuten bei Keller Lufttechnik zugänglich sein. Instandhaltung und Wartung lassen sich durch eine solche Überwachung vorausschauend und optimal planen. Stefan Baizert hat noch eine weitere Vision: „Ich stelle mir vor, dass wir hier künftig keine Ersatzteile mehr lagern. Unser Monitoringsystem wird uns rechtzeitig alarmieren. So können wir Bauteile dann beschaffen, wenn wir sie tatsächlich benötigen – und sparen die Lagerkosten.“

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