Zweiradmobilität Urwahn-Chef: „Der Autohandel berät anders und besser“

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Urwahn fertigt als einziger Fahrradhersteller derzeit im 3D-Druck seine Rahmen. Im Gespräch verriet Gründer Sebastian Meinecke, wie der Fahrradhersteller ein wirklich regionales Produkt garantiert, welche Hürden die Fahrradindustrie bremsen und warum der Autohandel ein hoch attraktiver Partner beim Vertrieb von E-Bikes ist.

In diesem Jahr dauert die Urwahn-Reise schon zehn Jahre an. Was war dein Höhepunkt auf diesem Weg?

Der erste Schlüsselmoment war der Abschluss meiner Masterthesis. Damit hat alles angefangen. Das wurde durch ein Vorgründungsprojekt begleitet, wo die EU sich finanziell beteiligt hat. Hier merkte ich, dass es ernster wird und dass andere Leute an die Vision glauben. Damit hat sich auch das erste Team aufgestellt. Der zweite Meilenstein war die Gründung, wo auch der Venture-Capital-Geber mit an Bord kam. Mit ihm hat wieder jemand an die Vision geglaubt und sie finanziell und strategisch unterstützt und mit uns zusammen gegründet. Damit stellte sich das Team auch wieder neu auf. Und der dritte große Schritt war der Punkt, ab dem wir das erste Rad produziert haben.

Ihr wart die ersten, die in Deutschland per 3D-Druck den Metallrahmen herstellen. Wo und mit welchen Druckern macht ihr das?

Ein wichtige Zielstellung war es, dass Urwahn disruptiv, hoch individualisierbar, skalierbar und vor allem regional die Kernprodukte produziert. Der Rahmen ist da wesentlich. Wir waren damals schon der Additiven Fertigung sehr zugetan und sind nun im Selective Laser Melting zu Hause. Wir haben hier eine fast einzigartige Wertschöpfung erreicht.

Und was macht sie so einzigartig?

Urwahn selbst ist das Headquarter in Magdeburg, zu dem auch die Manufaktur gehört. Hier geschehen Vor- und Endmontageprozesse und logistische Abwicklung. In direkter Nähe, in Barleben, haben wir drei Schlüsselpartner. Zum einen unsere erste Hauptlinie ist das Oerlikon AM, einer der größten 3D-Druck-Dienstleister in Europa. Unsere zweite Hauptlinie sitzt bei einem Partner in der Nähe von Dresden. Und dann haben wir in Barleben noch die Schweißtechnische Lehranstalt Magdeburg, die mit uns den Serienprozess des Rahmenbaus vorangetrieben haben. Da haben wir einen zweiten Ableger nur 20 Autominuten von hier. Zudem haben wir noch einen Backend-Partner für das Thema Schweißen in Barleben. Der Rahmen ist definitiv ein regionales Produkt. Bei der Pulverbeschichtung haben wir in Hannover zwei Partner. Dort findet sich auch ein Lieferant für die Rohrfertigung.

Ergonomie, Leichtbau, Recycling

Bikes aus dem 3D-Drucker

Und wie sieht es um den Ausbau der Produktion aus?

Wir sind gerade am Ausbau einer dritten Linie. Die wird aber auf einer neuen Technologie basieren und in Kiel sitzen.

Was macht ihr über den Rahmen hinaus hierzulande?

Wir ziehen sukzessive Anbauteile nach Deutschland. Das betrifft Sattelstütze, Lenkervorbaukombination, die Gabeleinheit, die Kurbel und Pedale. Das ziehen wir alles auch zu uns und zeigen, dass das auch hier geht. Und es muss nicht unendlich teuer, sondern nur gut durchdacht sein. Wir arbeiten sehr eng mit den Produktions- und Industriepartnern zusammen.

Gibt es erste Mitbewerber, die euch nachahmen?

Ja es gibt Annäherungen zum Thema 3D-Druck auch in unserer Branche. Die erkennen auch, dass man größere Komplexitäten im Design fahren kann. Sie scheitern aber daran, dass der 3D-Druck ökonomisch noch nicht gut greifbar ist. Er ist noch zu teuer. So sind die Maschinenkosten sehr hoch, weshalb wir derzeit noch mit Dienstleistern arbeiten. Das ist unsere Vorreiterrolle. Wir beschäftigen uns seit einem Jahrzehnt mit nichts anderem als der regionalen Aufstellung der Produktion.

3D-Druck-Anwendung

Ideal geeignete Materialien für den 3D-Druck im Hochtemperaturbereich

Das bringt dann welche Kostenvorteile?

Wenn wir unseren Rahmen, der aus sieben Baugruppen besteht, komplett bei einem Dienstleister einkaufen und davon etwa 500 Stück bestellen, würde uns das rund 3.000 Euro pro Einheit kosten. Wir wiederum bieten einen Preis ab 4.000 Euro. Das würde sich nicht rentieren. Hier haben wir einfach alle vor- und nachgelagerten Prozesse optimiert, um die Kosten im Griff zu haben. Da kann man nicht so schnell als Mitbewerber aufholen. Die Firmen, die das prüfen, scheitern zumeist an der Skalierung.

Im Sommer habt ihr vermeldet, dass ihr aufgrund unsicherer Lieferketten stärker lokalisieren wollt. Wie ist euch das bisher gelungen?

Die Fahrradbranche wird sehr stark durch die großen Komponentenzulieferer dominiert. Damit ist man vor allem als kleiner Hersteller ausgeliefert. Wir versuchen uns deshalb größtmöglich von den Zulieferern zu lösen. Das werden wir in den Schaltungskomponenten nicht schaffen. Aber wir denken daran eigene Bremssysteme zu entwickeln. Hier wird Additive Fertigung wieder eine Rolle spielen. Hier sind wir mit Partnern schon im Austausch und haben erste Ergebnisse vorliegen.

Und was habt ihr schon hierzulande?

Wir beziehen schon diverse Kleinteile wie Sattelklemmen etc. von lokalen Zulieferern. Das war ein Vortasten und wir haben erst kleine und nicht so relevante Teile in die regionale Lieferkette geschoben. Da wollen wir immer erst serienstabil sein. In diesem Jahr kommen wir dann mit einer eigenen Kurbel aus Deutschland.

Aber sind die Kosten hier nicht höher?

Das ist das klassische Argument für den Einkauf in Fernost, wie wir es bisher machen mussten. Aber du hast dort meist Lieferzeiten von 12 bis 24 Monaten und das bindet wirklich Liquidität und ist sehr unflexibel. Dann hast du womöglich noch Lagerkosten etc. Deshalb haben wir bei der Kurbel unsere bestehenden regionalen Partner angesprochen, ob wir nicht eine Kurbel zusammen entwickeln. Da bringen wir zwei Technologien zusammen, mit denen wir günstiger fertigen als in Fernost, mit höherem Innovationsgrad und höherer Flexibilität.

Also seid ihr vor allem schneller?

Definitiv. Unser Modell Platzhirsch habe ich mit einer und einer halben Stelle plus unseren Partnern innerhalb von neun Monaten entwickelt. Canyon hat für ein vergleichbares Produkt vier Jahre benötigt.

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