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Laserschmelzen SLM-Technologie für Bugfahrwerk-Komponente evaluiert

Redakteur: Dipl.-Ing. Dorothee Quitter

SLM Solutions und Safran Landing Systems haben die Selective-Laser-Melting(SLM)-Technologie für die Herstellung eines großen Strukturbauteils für das Bugfahrwerk eines Businessjets getestet.

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Das von Safran Landing Systems entwickelte Design der Bugfahrwerkskomponente misst 455 x 295 x 805 mm³ und wurde patentiert.
Das von Safran Landing Systems entwickelte Design der Bugfahrwerkskomponente misst 455 x 295 x 805 mm³ und wurde patentiert.
(Bild: SLM Solutions)

Das Bauteil überträgt die Last vom Rad auf die Flugzeugstruktur und wird nach dem Start eingezogen. Für die additive Fertigung wurde es neu konstruiert, was zu einer Gewichtsreduzierung von etwa 15% führte. Aufgrund der hohen Belastungen und Anforderungen wählte Safran eine Titanlegierung – ein Material mit sehr guten mechanischen Eigenschaften, das von Natur aus korrosionsbeständig ist und keiner Oberflächenbehandlung bedarf.

Die Bugfahrwerk-Komponente auf der Bauplattform mit Stützstrukturen
Die Bugfahrwerk-Komponente auf der Bauplattform mit Stützstrukturen
(Bild: SLM Solutions)

Für die Bauteilmaße von 455 x 295 x 805 mm³ erwies sich die Laserschmelzanlage SLM 800 mit einem vertikal erweiterten Bauraum als geeignet. Die Maschine ist mit der Quad-Lasertechnologie von SLM Solutions, einem patentierten Gasfluss und einem permanenten Filter ausgestattet. Diese Merkmale sollen für höchste Zuverlässigkeit sorgen.

Mit der additiven Fertigung ließ sich in der Qualifizierungs- und Zertifizierungsphase Zeit sparen.

Wir waren in der Lage, das Bauteil in wenigen Tagen auf der SLM 800 zu produzieren.

Gerhard Bierleutgeb, EVP Global Services & Solutions bei SLM Solutions

Im Gegensatz dazu dauert die Fertigung mit dem Schmiedeverfahren einige Monate.

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