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Rittal investiert 250 Mio. Euro in die deutsche Produktion der Zukunft

| Redakteur: Sariana Kunze

Rittal plant bis 2018 das weltweit modernste Werk für die Produktion von Kompaktgehäusen zu betreiben. Mit dem Neubau im hessischen Haiger und der Modernisierung der Werke in Rittershausen und Hof richtet Rittal seine Produktion in Deutschland auf die Zukunft aus. Hierfür investiert das Unternehmen 250 Mio. Euro.

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Rittal plant bis 2018 mit der Fertigstellung eines modernen Werkes für die Produktion von Kompaktgehäusen.
Rittal plant bis 2018 mit der Fertigstellung eines modernen Werkes für die Produktion von Kompaktgehäusen.
(Bild: Rittal)

Vor 55 Jahren entstand im mittelhessischen Rittershausen der allererste standardisierte Kompaktschaltschrank der Welt. Es folgte eine Erfolgsgeschichte der Rittal Qualitätsgehäuse rund um den Globus und in allen produzierenden Industrien. Jetzt wird diese Erfolgsgeschichte von Haiger aus fortgeschrieben. Denn mit 250 Mio. Euro - der größten Investition in der Unternehmensgeschichte - baut Rittal ein neues, hochmodernes Werk zur Produktion von Kompaktgehäusen in Haiger. Industrie 4.0-Strukturen sind dabei die Basis für hocheffiziente Produktions-, Logistik- und Kommunikationsprozesse. Außerdem werden im Rahmen der Investition zwei weitere Werke in der Region auf diese Strukturen ausgerichtet und ein weiteres Werk für Großschränke aus nichtrostendem Stahl in Mittelhessen gebaut.

Industrie 4.0 als Basis für das neue Werk

„Das ist ein großer Schritt in Richtung Zukunft und ein starkes Bekenntnis zum Standort Hessen, zur Region Mittelhessen und den Menschen, die hier leben. Das verdient großen Respekt“, so der hessische Ministerpräsident Volker Bouffier bei der feierlichen Grundsteinlegung. Im Rahmen eines großen Familienfestes versenkte er mit Dr. Friedhelm Loh, Inhaber und Vorstandsvorsitzender der Friedhelm Loh Group, einen Kompaktschaltschrank aus der AE Serie symbolisch als Grundstein. AE steht für den „Allerersten“!

2018 soll die Produktion von Kompaktgehäusen in Haiger beginnen. Dann werden auf 24.000 qm hochautomatisiert rund 9.000 Gehäuse pro Tag gefertigt. Das Werk ist so konzipiert, dass jedes von den Kunden gewünschte Produkt aus den 300 Gehäusegrundtypen mit jeder gewünschten Losgröße effizient produziert werden kann. Rund 25.000 t Stahl werden pro Jahr verarbeitet.

Die dreistufige Fertigung – Blechbearbeitung, Lackierung, und Montage – wird durchgehend digital vernetzt, und auch mit Bearbeitungsmaschinen aus dem Rittal Automation Systems Portfolio ausgestattet. Fahrerlose Transportsysteme liefern die benötigten Materialien selbstorganisiert und ohne menschliches Eingreifen an die entsprechende Stelle. Mit Hilfe wissensbasierter Systeme, die kontinuierlich „dazulernen“, werden Ausfallzeiten aufgrund von Störungsbeseitigung verringert, Ersatzteile vorausschauend angefordert und damit potenzielle Störungen durch Verschleiß minimiert. Vollautomatisierte Regelungen etwa in der Lackiererei reduzieren den Energieverbrauch, was die Kosten im Griff hält und die Umwelt schont.

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