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Expertenbeitrag

 Andreas Müller

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Senior Vice President EMEA, Aras Corporation

Flexible Logistik Mit digitalen PLM-Plattformen die Krisen der Zukunft bestehen

| Autor / Redakteur: Andreas Müller / Sebastian Human

Der durch die Corona-Pandemie bedingte Zusammenbruch von Lieferketten verdeutlichte deren Fragilität in schockierender Deutlichkeit. Doch können Unternehmen hieraus auch lernen. Auf diese vier Punkte sollten sie dabei besonders achten.

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Digitale PLM-Plattformen können Produktionsprozesse robuster machen und so dabei helfen, Lieferketten zu stabilisieren.
Digitale PLM-Plattformen können Produktionsprozesse robuster machen und so dabei helfen, Lieferketten zu stabilisieren.
(Bild: Getty Images)

Der teilweise vollständige Kollaps der Lieferketten zeigt, dass Unternehmen in robuste und zukunftsfähige Abläufe investieren müssen, um sich an die neue, von der Pandemie bestimmte Normalität erfolgreich anzupassen. Eine Lösung sind datenbasierte, digitalisierte und flexible Prozesse über den gesamten Produktlebenszyklus hinweg. Und das auch für die Zeit nach der Krise.

Das Corona-Virus hat die Versorgung mit Produktionsgütern weltweit auf die Probe gestellt. Viele Hersteller stehen vor der Aufgabe, ihre Supply Chain aufrechtzuerhalten oder gar neuzuknüpfen und Vorgänge remote zu steuern.

Firmen mit einer robusten Organisation ihrer Produktionsprozesse kommen mit den neuen Anforderungen besser zurecht und bereiten sich jetzt schon auf das Geschäft nach der Krise vor. Doch wann sind Prozesse robust und krisenfest?

Hiervon kann man vor allem dann sprechen, wenn Betriebe sie schnell an veränderte Bedingungen anpassen können. Organisationen mit starren Strukturen, unflexiblen Abläufen und einer nur auf niedrige Kosten getrimmten Zuliefererlogistik sind nicht mehr wettbewerbsfähig. Unternehmen, die sich nur auf einen Zulieferer verlassen oder nicht schnell genug den Ausfall eines Partners kompensieren können, müssen ihre Lieferantenketten breiter aufstellen. Insgesamt stehen die Firmen derzeit vor vier Aufgaben bei der Gestaltung ihrer Zukunft:

1. Flexibilität priorisieren

In der aktuellen Situation geht es zunächst um die Gesundheit der Mitarbeiter. Dann kommt es auf das Aufrechterhalten des aktuellen Betriebs an. Darüber hinaus sehen sich aber viele Unternehmen der großen Aufgabe gegenüber, Prozesse nachhaltig neu zu gestalten. Investitionen in IT-Projekte sollten deshalb vor allem einem Ziel dienen: die Anpassungsfähigkeit an gegenwärtige und zukünftige Krisensituationen zu erhöhen.

Für die Planung von Produktionsprozessen bedeutet dies den Abschied von einer starren PLM-Suite aus der Hand eines einzigen Anbieters. Ebenso wenig eignet sich die Kombination der für ihre Aufgaben jeweils besten Softwarelösungen, da dabei hohe Kosten durch die notwendige Integration entstehen. Entscheidend ist vielmehr die ganzheitliche digitale Transformation, sprich: ein Fluss von Daten und Abläufen, der alle Beteiligten miteinander vernetzt und sie sicher, flexibel sowie effizient zusammenarbeiten lässt. Organisations- und Technologiesilos haben keine Zukunft mehr. Dieser tiefgehende Umbau diktiert zugleich neue, kompromisslose Anforderungen an die Qualität der Informationen über den gesamten Produktlebenszyklus hinweg.

2. Anpassungsfähige digitale Lieferketten einrichten

Ein wichtiger Schauplatz der aktuellen Umwälzung ist die Logistik. Vor der Pandemie galten hier die Hauptsorgen den Naturkatastrophen, geopolitischen Konflikten, Strafzöllen und Handelskriegen. Vor allem aber wurden Lieferprozesse nach ihren – möglichst niedrig zu haltenden – laufenden Kosten beurteilt. Die Folgekosten und der Einnahmeausfall, wenn ein Glied in der Kette riss, wurden nur unzureichend berücksichtigt. Und das hat sich nun gerächt. Die Integration neuer Zulieferer für eine ausfallsichere Lieferkette in Ergänzung zu bestehenden Geschäftspartnern ist eine wichtige Aufgabe – soweit möglich.

Lange Zeit wurde die Bedeutung einer krisensicheren Versorgung mit Einzelteilen oder Komponenten unterschätzt, obwohl beispielsweise die Experten von IDC in den letzten fünf Jahren bereits auf dieses Problem hingewiesen hatten. Die Folgen haben sich jetzt gezeigt: Viele Logistiker hatten in der Krise nicht einmal grundlegende Angaben über ihre Zulieferer parat. So deckte eine von Resilinc gleich nach Ausbruch der Pandemie in China durchgeführte Studie auf, dass 70 Prozent der 300 Befragten immer noch dabei waren, zu ermitteln, welche Betriebe sich in von Lockdowns betroffenen Gebieten befinden.

Vielen Verantwortlichen war die Gefahr, von nur einem Lieferanten abhängig zu sein, schon lange bewusst. Aber da ihre Organisationen vorrangig damit beschäftigt waren, den laufenden Betrieb mit den vorhandenen Infrastrukturen aufrechtzuerhalten, verliefen vor der Pandemie alle Umstellungsversuche im Sand.

Produktionsbetriebe stehen nun vor der Notwendigkeit, die Prozesse der Supply Chain zu digitalisieren und flexibler zu gestalten, um sich für zukünftige Umwälzungen zu wappnen. Sichere, auf Plattformen für den Informationstausch basierende Lieferketten, die neue Partner in die Zuliefererhistorie aufnehmen und schnell in die Kommunikation einbeziehen können, müssen die Verfügbarkeit von Teilen und die reibungslose Zusammenarbeit zwischen allen Beteiligten garantieren, um die Kundenerwartungen zu erfüllen.

3. Digitale Threads etablieren

Der Ausfall der Lieferkette hat gezeigt, wie eng verzahnt mittlerweile alle Bereiche der Produktion sind. Es braucht daher eine einheitliche Plattform, die sämtliche PLM-Phasen miteinander verknüpft. Dabei spielt der Digital Thread eine immer größere Rolle. Er stellt alle Informationen zu den Assets sämtlicher Beteiligter über den gesamten Produktlebenszyklus hinweg zur Verfügung und ermöglicht den Zugriff für und den Austausch zwischen allen Beteiligten. Unabhängig des Standorts der Mitarbeiter – einschließlich Home Office –, sollten sie Zugang zu den Fakten haben, die sie brauchen. Excel-Tabellen oder Google-Docs sind dafür keine zukunftsfähigen Hilfsmittel mehr.

Nur der Digital Thread garantiert diesen Zugriff auf Informationen und das notwendige Maß der Vernetzung. Unternehmen, die darüber verfügen, werden sich in der aktuellen Krise und auch später schneller entwickeln. Die Fähigkeit, PLM-Abläufe wie Markteinführung, Innovation, Entwicklung, Herstellung, Logistik und Service miteinander zu verbinden, ist zentraler als je zuvor.

Das führt zu einer Umwälzung aller Prozesse. In Zeiten der Pandemie steht zunächst noch im Vordergrund, die Verfügbarkeit zum Beispiel von Teilen und Rohstoffen sicherzustellen und die neuen Lieferketten schnell in die Zuliefererhistorie des Digital Threads zu integrieren. Der nachhaltige Erfolg des Wandlungsprozesses hängt aber davon ab, die Logistik digital an einen Closed-Loop, der auch Design, Entwicklung, Herstellung und allgemeine Vorgänge umfasst, anzubinden. Auf dieser Basis lassen sich im Moment der krisenbedingten Unterbrechung des Betriebs schnell und dynamisch bessere Entscheidungen treffen.

Kurzdefinition Digital Thread:

Unter einem Digital Thread versteht man im Bereich der Fertigungsprozesse ein Rahmenwerk, das der Kommunikation zwischen vormals getrennten Bestandteilen der Produktion dient. Ein solches Framework zieht sich wie ein Faden durch die jeweiligen Datenbestände, verknüpft diese und ermöglicht so deren gebündelte Analyse. Transparenz innerhalb der steig wachsenden Datenmengen und somit eine faktenbasierte Entscheidungsgrundlage sind die Folge für Unternehmen.

4. Closed-Loops für die Zukunft

Fortschrittlich digitalisierte Organisationen hatten hier Vorteile. Unter anderem waren sie in der Lage, ihre PLM-Systeme im März 2020 ohne Unterbrechung weiterzunutzen – auch nachdem sie ihre Mitarbeiter ins Home Office geschickt hatten. Sie konnten sich dabei schon auf Plattformen verlassen, die kritisches Wissen zwischen verschiedenen Bereichen wie CRM oder ERP verteilen. Sie verwenden zuverlässige, in das PLM eingebettete Tools für den einfachen, kontextbasierten und dokumentierten Austausch über ein Objekt. Das heißt, die Kollegen arbeiten gemeinsam an der Einführung neuer Produkte sowie an deren Entwicklung, dem Engineering, der Herstellung und dem Service. Möglich ist dies durch die Zusammenstellung aller Informationen für ein End-to-End-Management des gesamten Produktlebenszyklus, das Betrieben einen entscheidenden Wettbewerbsvorteil verschafft.

Vielen Unternehmen fehlt eine solche PLM-Plattform. Bei der Mehrzahl stand eine Einführung bislang nicht im Zentrum ihrer Initiativen zur digitalen Transformation. Das Arbeiten im Remote-Modus hat jetzt die Schwächen beim Zugriff auf Informationen entlang der Wertschöpfungskette aufgezeigt.

Die Ursache der Probleme liegt allerdings nicht nur bei den Betrieben selbst. Die Experten von CIMdata sehen ein weiteres Problem darin, dass viele große ERP- und PLM-Anbieter durch Akquisitionen gewachsen sind und dass sie die zugekauften Technologien noch besser miteinander verknüpfen müssen. Denn jedes Verfahren baut auf eigenen Architekturen und Plattformen auf, in denen die einzelnen Bereiche nicht integriert sind.

Kein Unternehmen kann länger auf unzählige verschiedene Technologien und auf in Silos verschiedener Bereiche isoliertes Know-how aufbauen. Nur offene und flexible PLM-Plattformen, die ein neues sicheres Arbeiten unter Einbeziehen aller Abteilungen und Experten ermöglichen, sind hinreichend robust und zukunftssicher. Notwendig sind Plattformen, die zudem die sichere Kollaboration mit den Akteuren entlang der ganzen Supply Chain ermöglichen.

Selbst wenn niemand in die Zukunft blicken kann – die globale Vernetzung der Welt wird allen Krisen zum Trotz nicht aufhören. Gleichzeitig wird Disruption das „New Normal“ sein. Hersteller benötigen daher intelligente, vernetzte, auf digitalen Technologien und einem beschleunigten Wissensaustausch basierende Abläufe. Sie sind die Grundlage für widerstandsfähige Prozesse, die auch in zukünftigen Krisen bestehen werden.

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Senior Vice President EMEA, Aras Corporation