Kommentar Mit Datenpower aus der Krise

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Krisen gehören zur Wirtschaft wie graue Haare zum Leben: Niemand weiß wann sie kommen, aber eines Tages sind sie sicher da. Das ist der Lauf der Dinge, aber nicht das Ende. Der Beitrag erklärt, wie Daten neue Lösungswege in der Industrie schaffen können.

Krisen gehören zum natürlichen Kreislauf der Wirtschaft und die Kunst eines Unternehmens ist es, sie anzunehmen und den passenden Lösungsweg zu finden. Ein Teil des Lösungswegs sind die eigenen Daten. Die Menge an Daten, die aus allen möglichen Industriebereichen zur Verfügung stehen, wächst gerade in den letzten Jahren kontinuierlich. Sie bieten die Möglichkeit, ganz neue Verfahren anzuwenden – Remote Asset Monitoring oder OT-Security sind Begriffe, die während den großen Krisen der Vergangenheit noch lange nicht existiert haben. Heute helfen sie Unternehmen, Krisen zu überwinden oder zumindest zu überleben, ohne die Unternehmensexistenz zu gefährden. Doch bevor diese Möglichkeiten genauer beleuchtet werden, lohnt es sich, einen kurzen Blick zurückzuwerfen und zu realisieren, dass diese nicht die erste Krise ist, die die Industrie beutelt.

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Daten rücken 2020 in den Vordergrund

Industrie im Krisenmodus – ein Blick auf die Geschichte

Die erste weltweite Wirtschaftskrise 1857 bedeutete für viele Unternehmen der US-amerikanischen Eisenbahnbranche das Ende ihrer Geschäftstätigkeiten. 70 Jahre später kam es während der Großen Depression 1929/30 weltweit zu einem steilen Rückgang der Industrieproduktion.

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An der produzierenden Industrie lässt sich das Ausmaß einer Krise immer besonders deutlich erkennen: Während der Asien-Krise 1997/98 verlor zum Beispiel die indonesische Rupie 70 Prozent an Wert im Vergleich zum US-Dollar. Textilhersteller waren gezwungen, ihre Preise massiv zu senken. Viele exportorientierte Textilhersteller, die gerade begonnen hatten, als Vorreiter der Globalisierung erste Erfolge zu erkennen, liefen in die Insolvenz.

Auch in der Wirtschafts- und Finanzkrise 2007/08 standen in Deutschland viele Fertigungsunternehmen vor dem Aus. Die Auftragseingänge gingen um 40 Prozent zurück und Sparprogramme trafen ganze Branchen. Diese extremen Einschnitte haben allerdings auch dazu geführt, dass die Krise im gleichen Tempo wieder verschwand, wie sie gekommen war: Ein sogenanntes V-förmiges Wirtschaftswachstum war die Folge.

Aus der Geschichte ergeben sich so zwei Schlussfolgerungen:

• 1. Eine Industriekrise lässt sich nicht komplett vermeiden. Viele der heutigen Industrie-Manager im Fertigungsbereich haben jedoch nur das goldene Jahrzehnt der Fertigungsindustrie ab 2009 miterlebt. Sie sind daran gewöhnt, ein Wachstumsgeschäft mit linearen Erwartungen zu führen, weshalb die aktuelle Krise für sie ein solcher Schock ist.

• 2. Jede Industriekrise endet irgendwann. Auch wenn sie endlos und in dem Moment einzigartig erscheinen, Krisen enden auch wieder. Wer hätte es im Jahr 2007 gewagt, eine V-förmige Erholung zu prognostizieren?

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Deutsche Industrie in der COVID-19-Krise

Anders als in den Beispielen zuvor ist COVID-19 vor allem eine humanitäre Gesundheitskrise. Ihre Auswirkungen gehen weit über das Wirtschaftliche oder speziell die Fertigungsbranche hinaus.

Wie der Purchasing Manager’s Index (PMI) in der Grafik zwei zeigt, ist die weltweite Produktion in der Fertigungsbranche stark zurückgegangen. Der Tiefpunkt ist noch nicht abzuschätzen. Lieferketten werden auf globaler Ebene gestört und 75 Prozent der Unternehmen haben laut Accenture negative oder stark negative geschäftliche Auswirkungen zu verzeichnen.

Während andere Industrieunternehmen auf Beatmungsgeräte und Masken umgestellt haben, die für die Bekämpfung der Pandemie dringend benötigt werden, haben die meisten großen Automobilhersteller anfangs die Produktion weltweit komplett eingestellt. Wieder andere sind in Kurzarbeit gegangen. Um erste Prognosen für Europa zu stellen, lohnt sich ein Blick nach China: Denn die dortigen Fertigungsunternehmen waren die ersten, die von der Pandemie getroffen wurden. Nach eigenen Angaben sind sie bereits jetzt wieder auf dem Weg der Besserung.

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Wie sich die Industrie digital transformiert

Mit der Digitalisierung gegen die Krise

Im Laufe der Geschichte haben Industrie-Unternehmen immer recht ähnlich auf Krisen reagiert, wie die Graphik zeigt. In der aktuellen Krise steht den Unternehmen jedoch zusätzlich eine ganz neue Bandbreite an datengestützten Tools zur Verfügung.

Diese neuen Tools ermöglichen es, nicht nur bessere Prognosen zu erstellen, sondern auch einen besseren Schutz für Mitarbeiter, Kunden und Partner zu gewährleisten. Die aktuelle Generation der Industrie-Manager mag größtenteils unerfahren im Umgang mit Wirtschaftskrisen sein, hat dafür aber zweifellos Erfahrung im Umgang mit Daten und digitalen Tools. Und genau diese Anwendungen werden der Schlüssel sein, um den ökonomischen Aspekt der aktuellen Krise in den Griff zu bekommen.

Aber wie kann Big Data Industrieunternehmen im Kampf gegen COVID-19 unterstützen? Es gibt einige Beispiele für datengestützte Antworten:

• Remote Asset Monitoring/Fernwartung von Maschinen und Anlagen: Nur, weil Mitarbeiter nicht mehr vor Ort im Einsatz sein dürfen, heißt das nicht, dass ihre Arbeit nicht abgewickelt werden muss. Um Ausfälle von Maschinen oder ganzen Industrieanlagen zu verhindern (welche die Krise nur weiter verschlimmern würden), steigt der Bedarf an Lösungen für das Remote-Monitoring und die Fernwartung.

• OT-Security: Remote-Monitoring und Remote-Wartungen bieten eine größere Angriffsfläche für Bedrohungen und das Thema OT-Security gewinnt an Relevanz.

• Ausfallzeiten-/Qualitätsuntersuchungen und Condition-Based Monitoring: Industrieanlagen kennen im Moment nur zwei Extreme: Entweder laufen sie auf Hochtouren oder auf absoluter Sparflamme. Anlagen, die auf Hochtouren laufen, werden dabei mehr denn je bis an ihre Kapazitätsgrenzen ausgelastet. Das Risiko eines Ausfalls wird dadurch höher.

• Flotten-Monitoring und Fehlerbehebung: Lkw liefern mitunter lebenswichtige Produkte aus. Das Flottenmanagement ist damit systemrelevant geworden, Fehler führen zu deutlich größeren Problemen, als vor der Krise.

• Supply Chain Optimierung: Produktionsausfälle und geschlossene Grenzen haben für gestörte Lieferketten gesorgt, die teilweise komplett neu aufgebaut werden müssen. Data Mining trägt zur Optimierung der Prozesse im Hintergrund bei und sorgt damit für operative Effizienz, Agilität und Flexibilität.

• Monitoring im Bereich Lager und Logistik: Der Bedarf an Lagerlogistik hat erheblich zugenommen, da während der Krise andere Produkte priorisiert und unterschiedliche Protokolle eingeführt wurden. Zudem ist das Personal verknappt.

• Energie Management: Mit datengestütztem Energiemanagement lassen sich Energiekosten senken, insbesondere durch die Kontrolle von Lastspitzen.

• Analysen zur Softwarenutzung: Zur Kostenüberwachung von Softwarelizenzen kann deren Nutzung im Unternehmen nachverfolgt werden, um Bereiche zu identifizieren, in denen Einsparungen möglich sind.

• Disaster Recovery: Mithilfe von Big Data lassen sich Echtzeiterkenntnisse aus Disaster-Recovery-Prozessen gewinnen, die dabei helfen, von Naturkatastrophen betroffenen Bürger bessere Serviceleistungen zukommen zu lassen.

• Data for Good: Viele Tech-Unternehmen stellen ihr Know-How seit dem Ausbruch von COVID-19 kostenlos zur Verfügung, um Synergien zu schaffen und gemeinsam gegen die Krise anzugehen.

• Unterstützung im Home Office: Die plötzliche Notwendigkeit von unternehmensweiten Homeoffice-Lösungen hat dazu geführt, dass die digitale Transformation in Deutschland unerwartet schnelle Sprünge gemacht hat. Viele Unternehmen bringen Lösungen zur Unterstützung von Remote-Mitarbeitern auf den Markt, im Fokus stehen dabei eine zuverlässige Echtzeittransparenz und die nötige Security.

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Drei Schritte zu einer erfolgreichen Datenstrategie

Die Zukunft wird datengetrieben

Es ist davon auszugehen, dass die Auswirkungen der Pandemie langanhaltend sein werden. Ganze Industriezweige, die ihre Fertigung heruntergefahren oder umgestellt haben und eine durch Kurzarbeit und Arbeitslosigkeit gesenkte Kaufkraft lassen sich auch mit den größten Bemühungen nicht von heute auf morgen wieder auf Kurs bringen. Doch mithilfe einer Kombination aus klassischen Response-Tools und dem neuen Arsenal digitaler Instrumente kann die Fertigungsbranche auf lange Sicht einen Weg aus der Krise finden. Daten werden dabei definitiv ein kritischer Erfolgsfaktor sein.

* Ewald Munz ist Head of IoT & Manufacturing EMEA bei Splunk.

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