Digitalisierung

Industrie 4.0 – Wertschöpfung durch ERP-Systeme

| Autor / Redakteur: Michael Finkler / Redaktion IoT

Das ERP-System im Zentrum der Industrie 4.0-Strategie
Das ERP-System im Zentrum der Industrie 4.0-Strategie (© Ravil-Sayfullin/Fotolia.com)

Längst arbeitet der Mittelstand digital. Dabei eröffnen sich neue Wege, um Prozesse, Maschinen und Systeme noch intelligenter und umfassender zu vernetzen – in der Produktion, zwischen Abteilungen und über Unternehmensgrenzen hinweg.

Als Technologieführer in ihren Branchen befassen sich viele deutsche Unternehmen mit dem Thema Industrie 4.0. Im Maschinen- und Anlagenbauunternehmen geht es darum, sich durch neue, smarte Produktionsmöglichkeiten am Markt zu differenzieren. Im Mittelpunkt jeder Industrie 4.0-Strategie steht dabei als Datenzentrale und IT-Plattform immer ein gutes ERP-System.

Ungehinderter Informationsfluss

Enterprise Resource Planning (ERP) basiert auf dem Grundgedanken der digitalen Vernetzung und führt verschiedene Prozesse in einem System zusammen. Dabei geht es sowohl um die interne Vernetzung mit anderen Systemen, beispielsweise zur Erfassung von Maschinendaten, als auch um die Verzahnung mit Lieferanten und Kunden. Ins ERP integrierten standardisierten Integrationsplattformen wie der Integration Workbench (INWB) von proALPHA fällt dabei eine Schlüsselrolle zu. Unabhängig von Technologien und Datenformaten schließt diese Prozesslücken, für die sonst eine Vielzahl bilateraler Schnittstellen erforderlich wäre.

Außerdem geht in vielen Bereichen der Fertigungsindustrie der Trend zu immer stärker individualisierten und auf die Kundenwünsche abgestimmten Produkten. ERP-Systeme ermöglichen durch ein Baukastensystem eine individuelle Produktkonfiguration bis hin zur Losgröße 1.

Eine weitere wichtige Anforderung, die mit Hilfe von ERP abgedeckt werden kann, ist Predictive Maintenance. Das heißt die Wartungen, sowohl der Produktion als auch der eigenen Produkte, erfolgen genau dann, wenn sie nötig sind. Die Voraussetzung dazu sind intelligente Algorithmen, die Daten von vernetzten Sensoren auswerten, und feststellen, wann eine Wartung notwendig ist. Dann erstellt das ERP-System automatisch Wartungsaufträge und koordiniert Termine und Abrechnung. Die wirtschaftlichen Vorteile liegen auf der Hand: Denn das rechtzeitige Erkennen optimaler Wartungszeitpunkte verhindert unerwartete Unterbrechungen im Fertigungsprozess und spart den Unternehmen viel Geld.

Damit zeigt sich bereits, dass ERP ein Herzstück jeder sinnvollen Digitalisierungsstrategie sein sollte. Es funktioniert als Rückgrat der Unternehmens-IT und als Schaltzentrale für Industrie 4.0. Integrierte Unternehmensprozesse mit einem starken ERP sorgen für Effizienz, Sicherheit sowie Durchblick und schaffen so Raum für Neues. 

ERP wird zum Industrie 4.0-Wertschöpfungsnetz

Mit Industrie 4.0 erweitert sich das Aufgabenspektrum des ERP-Systems: Es wird einerseits zum Integrations-Hub, der Daten aus unterschiedlichsten Quellen miteinander verknüpft. Andererseits übernimmt es die Abbildung und Steuerung der sich verändernden Unternehmensprozesse – insbesondere in Fertigung und Logistik. 

Es geht darum, ein Wertschöpfungsnetzwerk aufzubauen, das Kunden, Lieferanten und den Shopfloor mit einbezieht. Zum Beispiel wird Sensorik an das ERP angebunden, um zu erfahren, wo gerade ein Bauteil in der Smart Factory steht. Das heißt, es entsteht eine Technologieplattform, die überhaupt erst die Integration der Fertigung in die Smart Factory möglich macht. Dabei ist Industrie 4.0 kein standardisiertes Vorgehensmodell, sondern gleicht einer Entdeckungsreise mit unbegrenzten Möglichkeiten.

„Wichtige Aspekte auf dem Weg in die Smarte Fabrik “ Eine Blaupause der smarten Fabrik gibt es nicht. Manche Unternehmen entscheiden sich für einen Weg der kleinen Schritte, erproben digitale Prozesse und verwerfen sie gegebenenfalls auch wieder. Für andere lohnt es sich, eine Gesamtstrategie als digitale Roadmap zu entwickeln. Diese Aspekte sollten dabei berücksichtigt werden.
  • An erster Stelle steht die Aufgabe, einen „digitalen Zwilling“ des Unternehmens zu erzeugen. Dies bedeutet, ein möglichst vollständiges digitales Abbild von den realen Abläufen und Gegebenheiten des Unternehmens zu schaffen. Im Verbund mit Echtzeitfähigkeit ermöglicht er, Prozesse in großem Umfang zu automatisieren, agil auf Veränderungen zu reagieren und künftig eintretende Ereignisse vorauszusagen.
  •  Zugleich muss sich die Datenqualität in allen Unternehmensbereichen verbessern. Denn unbemerkt ziehen sich Datenfehler über viele Prozessschritte hinweg und beschädigen die Prozessstabilität.
  • Eine durchgehende horizontale und vertikale Vernetzung aller IT- und Steuerungssysteme erlaubt daneben automatisierte Abläufe und eine hohe Prozessperformance. Hier gilt es, ein robustes und zugleich agiles Gesamtsystem zu implementieren, das alle „digitalen Fäden“ koordiniert.
  • Industrie 4.0 ist darüber hinaus keine rein technische Frage, sondern hat viel mit Innovationskultur und der Vordenkerrolle der Unternehmensleitung zu tun. Die smarte Fabrik benötigt in erster Linie neue Formen der Zusammenarbeit und interdisziplinäres Wissen auf allen Organisationsebenen.

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