Auszeichnung Deutsche Fertigungsstätten neu in Global Lighthouse Network des WEF

Quelle: World Economic Forum und McKinsey

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Das World Economic Forum und McKinsey haben neue Unternehmen in ihr Global Lighthouse Network aufgenommen. Die Firmen zeichnen sich durch besondere Innovationskraft bei Industrie 4.0-Technologien aus. Unter den Neuzugängen sind auch deutsche Unternehmen.

Um die vielen guten Ideen zum Einsatz von Industrie 4.0-Technologie zu ehren, nahmen das World Economic Forum und McKinsey insgesamt 18 Unternehmen neu in ihr Global Lighthouse Network auf.
Um die vielen guten Ideen zum Einsatz von Industrie 4.0-Technologie zu ehren, nahmen das World Economic Forum und McKinsey insgesamt 18 Unternehmen neu in ihr Global Lighthouse Network auf.
(Bild: frei lizenziert / Pexels)

Anfang der Woche begrüßten die beiden Initiatoren 18 Neuzugänge in ihrem Global Lighthouse Network. Zusätzlich hierzu wurden drei Standorte mit dem Status Sustainability Lighthouse ausgezeichnet. Mit der Aufnahme in das Netzwerk zeichnen McKinsey und das WEF Firmen aus, die demonstrieren, wie man Produktivität und Nachhaltigkeit durch die netzwerkübergreifende Skalierung fortschrittlicher Technologien steigern kann. Unter den neuaufgenommenen Unternehmen befinden sich auch drei deutsche beziehungsweise in Deutschland angesiedelte Firmen. Hierbei handelt es sich um folgende Fertigungsstätten:

  • Bosch, Powertrain Solutions Plant (E-Mobilität) in Bursa/Türkei
  • Siemens, Sustainbility Lighthouse in Amberg/Bayern
  • Mantamesh, Online Manufacturing Business Model in Fröttstadt/Thüringen

Digitalisierungs- und Nachhaltigkeitsengagement gewürdigt

Die Neuaufnahmen bereits berücksichtigt, zählt das Netzwerk nun insgesamt 132 Mitgliedsunternehmen. Jedes von ihnen integriere laut der Initiatoren Industrie 4.0-Technologie auf vorbildliche Art und könne daher als positives Beispiel für andere Branchenakteure dienen. Die genutzte Technik reicht dabei von Künstlicher Intelligenz und Robotik bis hin zu Cloud Computing und Big Data. Allen Ausgezeichneten sei gemein, dass sie zeigten, wie man die Produktivität steigern, Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter einbinden, Emissionen senken und die Widerstandsfähigkeit der Lieferkette stärken könne.

Zusätzlich zu den 18 Neuzugängen ehrten WEF und McKinsey auch drei Standorte mit dem Status Sustainability Lighthouse. Diese Auszeichnung soll die entsprechenden Unternehmen für deren Reduzierung des ökologischen Fußabdrucks durch die Implementierung von Industrie 4.0-Technologie ehren. Das Netzwerk wächst damit auf insgesamt 13 Sustainability Lighthouses. Auch gelten die hier vertretenen Unternehmen als Beweis dafür, dass sich Nachhaltigkeit und Produktivität keineswegs ausschließen müssen.

Drei Auszeichnungen als Sustainability Lighthouse

Die Einordnung als Sustainability Lighthouse würdige laut der Initiatoren die herausragende Reduzierung des ökologischen Fußabdrucks durch die Implementierung von Industrie 4.0--Lösungen. Folgende Firmen erhielten die Auszeichnung:

Flex (Sorocaba, Brasilien)
Mit dem Ziel, den Energieverbrauch, den Wasserverbrauch und die Treibhausgasemissionen zu reduzieren, implementierte das Flex-Werk in Sorocaba ein intelligentes Fabrikversorgungsmanagement und optimierte Elektronikschrott in seiner Lieferkette und Fertigung mithilfe von IoT-Sensoren, um Lösungen für die Kreislaufwirtschaft zu ermöglichen. Flex Sorocaba reduzierte die Scope-1- und Scope-2-Treibhausgas-Emissionen um 41 %. Bei den Scope-3-Emissionen konnte es ein 44 Kilotonnen CO2-Äquivalent einsparen. Außerdem gelang es, den Wasserverbrauch um mehr als 30 % zu reduzieren.

Haier (Tianjin, China)
Um die Widerstandsfähigkeit gegenüber steigenden Energiekosten zu stärken und die Kohlenstoffemissionen zu reduzieren, setzte Haier Big Data und KI ein, um ein Stromlastmodell der Ausrüstung sowie einen Produktionsplaner zu erstellen, der den Energieverbrauch optimiert und den Energieverbrauch um 35 % und die Treibhausgasemissionen um 36 % reduziert.

Siemens (Amberg, Deutschland)
Um sein Netto-Null-Ziel bereits bis 2026 zu erreichen, vier Jahre vor dem Unternehmensversprechen, hat Siemens digitale Prozessanalysen und -messungen eingeführt und seine gesamten Treibhausgasemissionen um fast 50 Prozent reduziert. Darüber hinaus fungiert das Werk zur Dekarbonisierung der gesamten Lieferkette (Scope 3) als Inkubator für die Entwicklung von Produkten der vierten industriellen Revolution wie einem digitalen Produktpass und einer Blockchain-basierten Software zum Austausch von CO2-Daten mit Lieferanten.

Das sind die Neuzugänge im Global Lighthouse Network

Seit der Gründung des Netzwerks im Jahr 2018 finden sich unter den als Leuchttürme bezeichneten Unternehmen sowohl Blue-Chip-Unternehmen als auch lokale Firmen mit weniger als 100 Mitarbeitenden. Das Netzwerk vertritt den Anspruch, die Einführung von Industrie 4.0-Technologie weltweit zu beschleunigen und zu verbreiten.

Advanced Semiconductor Engineering (Kaohsiung, Taiwan, China)
Um die Produktivität zu verbessern und die Durchlaufzeit in einer zunehmend komplexen Fertigungsumgebung mit über 100 Prozessschritten zu verkürzen, setzte die Bumping-Fabrik von ASE Kaohsiung KI-Anwendungen in ihren Prozessen von der Inspektion bis zum Versand ein. Dadurch konnte der Standort die Produktion um 67 % steigern und gleichzeitig die Auftragsvorlaufzeit um 39 % verkürzen.

Bosch (Bursa, Türkiye)
Um zukünftige Investitionen und Ressourcen für die Produktion neuer Produkte wie Wasserstoffkomponenten zu sichern, musste das Bosch Powertrain Solutions Werk in Bursa seine Kostenführerschaft weiter stärken. Durch den Einsatz von KI-Anwendungsfällen wie der Close-Loop-Prozesssteuerung für Hydroerosion und der Weiterqualifizierung der gesamten Belegschaft konnten die Fertigungsstückkosten um 9 % gesenkt und die OEE um 9 % verbessert werden.

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CEAT (Halol, Indien)
Um größere Marktvolumina zu erreichen, musste CEAT umweltfreundlichere Materialien integrieren und strenge In-Prozess-Spezifikationen erfüllen. CEAT setzte Industrie 4.0-Technik wie Advanced Analytics ein, um die Zykluszeiten und die Digitalisierung der Touchpoints des Bedieners zu optimieren. Dadurch reduzierte der Standort die Zykluszeiten um 20 %, den Prozessausschuss um 46 % und den Energieverbrauch um 15 %. Insgesamt führte das zu einem rund 2,5-fachen Anstieg des Export- und OEM-Umsatzes in zwei Jahren.

The Coca-Cola Company (Ballina, Irland)
Der Standort Ballina, die größte Konzentratproduktionsstätte des Unternehmens, liefert über 3.500 SKU (Stock Keeping Units) in 68 Länder. Um Wachstum zu ermöglichen, Resilienz aufzubauen und der zunehmenden Komplexität des Portfolios gerecht zu werden, implementierte die Website digitale und analytische Anwendungsfälle. Infolgedessen optimierte das Unternehmen die Kosten um 16 %, erweiterte sein SKU-Portfolio um 30 % und führte die vierte industrielle Revolution bei der Skalierung über das Netzwerk von 17 Standorten an.

Foxconn Industrial Internet (Yuzhan, China)
Als Reaktion auf die Bedürfnisse der Kunden nach schnellen Markteinführungen neuer Smartphone-Produkte und strengen Qualitätsstandards ermöglichte Foxconn Industrial Internet eine agile Produkteinführung, einen schnellen Kapazitätshochlauf und eine intelligente Massenproduktion durch die Bereitstellung von 37 verschiedenen Industrie 4.0-Anwendungen in großem Maßstab. Diese beschleunigte Einführung neuer Produkte um 29 % führte zu 50 % schnelleren Anlaufzeiten, reduzierte Qualitätsabweichungen um 56 % und reduzierte die Herstellungskosten um 30 %.

Haier (Hefei, China)
Angesichts der Herausforderungen in Bezug auf Produktvielfalt, Lieferzeit und Qualität aufgrund der Erweiterung der Lieferantenbasis setzte der Standort 18 verschiedene Industrie 4.0-Anwendungen in seinem Liefernetzwerk, seiner Forschung und Entwicklung, seiner Fertigung und seinem Kundenservice ein und nutzte seine maßgeschneiderte IIoT-Plattform, die entwickelt wurde, um den Einsatz von KI, maschineller Bildverarbeitung und Advanced Analytics in großem Maßstab zu beschleunigen. Dadurch konnte die Auftragsvorlaufzeit halbiert und die Fehlerquote vor Ort um 33 % gesenkt werden.

Huayi New Material (Shanghai, China)
Um auf externe Herausforderungen wie 30 % Überkapazität und höhere Kosten aufgrund von Marktvolatilität zu reagieren, setzte das Unternehmen auf 28 verschiedene Anwendungsfälle aus dem Industrie 4.0-Umfeld. Hierzu zählen maschinelles Lernen und KI-gestütztes Sicherheitsmanagement. Infolgedessen stieg die Arbeitsproduktivität um 33 %, die Umstellungskosten sanken um 20 %, der Energieverbrauch ging um 31 % zurück und die meldepflichtigen Sicherheitsvorfälle erreichten Null.

Johnson & Johnson Consumer Health (Mulund, Indien)
Angesichts einer volatilen Nachfrage in einem stark fragmentierten und komplexen Netzwerk von Distributoren und Anbietern setzte Johnson & Johnson India Lösungen wie Demand Sensing, intelligente Logistik, Robotik und 3D-Druck ein. Dadurch reduzierten sie die OTIF-Verluste (vollständige und rechtzeitige Lieferung) um 66 %, beschleunigten die Einführung neuer Produkte um 33 % und verbesserten die Stückkosten um 34 %.

Lenovo (Hefei, China)
Angesichts des harten Wettbewerbs, erheblicher Nachfrageschwankungen und zunehmender Produktanpassungen setzte Lenovo Hefei als weltweit größte Einzel-PC-Fabrik über 30 Anwendungsfälle für flexible Automatisierung und erweiterte Analysen ein. Diese verbesserten die Arbeitsproduktivität um 45 %, reduzierten die Probleme mit der Lieferantenqualität um 55 % und halfen bei der Verwaltung großer Mengen an Kundenaufträgen mit kleinen Stückzahlen (80 % davon waren weniger als fünf Einheiten).

LG Electronics (Clarksville, USA)
Nach der Gründung eines Werks in den USA vor zwei Jahren, sah sich LG mit verschiedenen Personalrisiken und mangelndem Produktions-Know-how konfrontiert. Durch die Einführung von Technologie wie Deep Learning und einem stärkeren Fokus auf Automatisierung konnte LG seine strategische Produktionsbasis in den USA stärken, den Umsatz um 68 % steigern und den Nettogewinn um 703 % steigern.

Mantamesh (Fröttstädt, Deutschland)
Da die Kostenführerschaft entscheidend ist, um als KMU in einem hart umkämpften Rohstoffmarkt wettbewerbsfähig zu sein, entwickelte das Unternehmen ein digitales Geschäftsmodell für die Online-Fertigung, das Kunden mit einem automatisierten Fulfillment-System verbindet. Alle Online-Interaktionen werden in Echtzeit verarbeitet, mit einer nahtlosen Verbindung zu intelligenten Fertigungsanlagen. Das Ergebnis ist eine Steigerung der Kundenaktivität um 261 % und des Produktionsvolumens um 73 %, während der Energieverbrauch je produziertes Kilogramm um 32 % gesenkt wurde.

Mondelēz (Suzhou, China)
Um die Einzelhandelskanäle in China zu vervierfachen, die Abdeckung der Geschäfte auf 4 Millionen Einzelhandelsgeschäfte zu verdoppeln und die Auswirkungen einer zweistelligen Inflation im Zusammenhang mit den Arbeits- und Logistikkosten anzugehen, investierte das Unternehmen in mehrere Industrie 4.0-Lösungen. Das ermöglichte es, eine lineare Lieferkette in ein integriertes Lieferökosystem umzuwandeln. Dabei konnte die vollständige und rechtzeitige Lieferung um 18 % verbessert, die Durchlaufzeiten um 32 % verkürzt und das Wachstum des Marktanteils von 23,4 % auf 28,3 % gesteigert werden konnte.

Procter & Gamble (Takasaki, Japan)
Um ein Geschäftswachstum von 2-3 % im Jahresvergleich mit begrenztem Expansionspotenzial zu bewältigen, implementierte der Standort Anwendungen wie Datenflussintegration, einen digitalen Zwilling und maschinelles Lernen entlang der gesamten Wertschöpfungskette. Dadurch beschleunigte sich die Innovationsvorlaufzeit um 72 %, die Stillstandstage für Testversionen wurden um 21 % verkürzt und der Auftragshorizont der Kunden um das 14-fache verbessert.

Unilever (Indaiatuba, Brasilien)
Angesichts eines schrumpfenden Marktes implementierte der Unilever-Standort in Indaiatuba, die größte Pulverwaschmittelfabrik der Welt, Anwendungsfälle wie den digitalen Zwilling und KI, um die Kostenführerschaft und Agilität auf dem Markt zu verbessern und gleichzeitig den ökologischen Fußabdruck zu minimieren. Infolgedessen reduzierte Indaiatuba die Innovationsvorlaufzeit um 33 %, die Produktionskosten pro Tonne um 23 % und eliminierte nahezu vollständig die Treibhausgasemissionen.

Unilever (Tianjin, China)
Nachdem Unilever in den letzten drei Jahren die pandemiebedingten Unsicherheiten in der Gastronomiebranche überwinden konnte, beschleunigte es die Marktdurchdringung in kleineren Städten durch den Einsatz von über 30 Industrie 4.0-Anwendungen. Hierzu zählen unter anderem eine optimale End-to-End-Vorausplanung und KI-gestützte Qualitätskontrolle. Infolgedessen verdoppelte sich die Anzahl der betreuten Kunden, die Durchlaufzeit von der Bestellung bis zur Auslieferung verringerte sich um 40 % und die Kundenbeschwerden sanken um 62 %.

Western Digital (Laguna, Philippinen)
Um die Widerstandsfähigkeit gegenüber Vulkanausbrüchen, Taifunen, langen Vorlaufzeiten für Materialien, volatiler Nachfrage und verschärften Produktspezifikationen zu stärken, setzte der Standort Laguna über 25 Anwendungsfälle um. Dazu gehören zum Beispiel die Erkennung von Ereignisanomalien durch Advanced Analytics und die Kompensation von End-to-End-Produktionsschwankungen durch maschinelles Lernen. Dadurch konnte der Standort ungeplante Stillstände um 82 % und die Produktionskosten pro Einheit um 54 % reduzieren.

Western Digital (Bang Pa-in, Thailand)
Bang Pa-in produziert kostensensitive Consumer-Festplatten. Angesichts des Anstiegs der Materialkosten aufgrund der Unsicherheit in der Lieferkette und mit dem Ziel, den Kapitaleinsatz aufgrund der Marktverlagerung auf Solid-State-Laufwerke zu begrenzen, implementierte Bang Pa-in verschiedene Anwendungsfälle. Im Ergebnis sanken die Fabrikkosten um 33 % und der Energieverbrauch pro Petabyte um 40 %.

Wistron (Zhongshan, China)
Angesichts des Drucks, 60 % der Bestellungen in weniger als 72 Stunden zu liefern, musste das Unternehmen End-to-End-Prozesse beschleunigen, ohne die Qualität zu beeinträchtigen. Wistron transformierte seine gesamte Wertschöpfungskette über 33 selbstentwickelte Anwendungen. Trotz Lieferengpässen konnte die Produktivität um 32 % gesteigert, die Fehlerquote um 55 % gesenkt und die Lieferzeiten auf 48 Stunden verkürzt werden. Letztendlich konnten die Herstellungsstückkosten um 22% gesenkt werden.

Weitere Informationen gibt es im offiziellen Bericht zum Global Lighthouse Network, den man hier einsehen kann.

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