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Vollautomatische 3D-Messung Geisterschicht im BMW-Werk

Redakteur: Jürgen Schreier

Eine perfekte Qualitätskontrolle ist im Motorsport bereits der halbe Sieg. Deshalb vermisst BMW den neuen M4 DTM mit einer vollautomatisierten, optischen 3D-Messzelle - der genauesten, die es aktuell gibt.

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Vollautomatisierte, optische Messzelle im Stammwerk der BMW Group in München.
Vollautomatisierte, optische Messzelle im Stammwerk der BMW Group in München.
(Bild: BMW/Martin Hangen)

Nicht nur die technische Daten des neuen BMW M4 DTM setzen Maßstäbe: Über 500 PS bei 8500 U/min leistet der 4-l-V8-Saugmotor, der den CFK-Monocoque-Renner in 2,6 s von 0 auf 100 km/h katapultiert. Auch bei der Qualitätskontrolle ist dem bayerischen Automobilhersteller das Beste gerade gut genug: Zum Einsatz kommt die, wie es heißt, "genaueste Messtechnik aller Zeiten" - und das keineswegs nur beim handgefertigten M4 DTM, sondern im BMW Group Werk München auch in der Serie genutzt wird. Das kommt nicht von ungefähr. Denn Serienentwicklung und Rennsportabteilung arbeiten bei BMW seit jeher Hand in Hand. Das gilt auch für die Qualitätskontrolle des neu aufgebauten BMW M4 DTM, der in der Saison 2017 über die Piste brausen soll.

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Messzelle arbeitet bei Bedarf komplett "mannlos"

Das Konzept der „State-of-the-Art“-Messzelle (siehe Video), die den M4 DTM "unter die Lupe" nimmt, beinhaltet zwei frei im Raum bewegliche Roboterarme, die jeweils seitlich auf Schienen am geprüften Fahrzeug entlang fahren. Dieser Aufbau erlaubt bei vergleichsweise geringem Platzbedarf den gleichzeitigen Einsatz von zwei kleinen, flexiblen Robotern, die beide mit je zwei Sensoren ausgerüstet sind. Im Vergleich zu herkömmlichen automatisierten Messverfahren, bei denen Roboter immer nur mit einem Sensor jede Fahrzeugseite nacheinander erfassen können, nehmen die Messungen nur noch rund die Hälfte der benötigten Zeit in Anspruch und sind deshalb innerhalb weniger Tage abgeschlossen.

Beim Messvorgang erfassen die Sensoren zunächst Referenzpunkte und scannen dann einzelne Felder in der Größe von etwa 80 cm x 80 cm. Aus diesen Aufnahmen setzt ein

Computer vollautomatisch ein dreidimensionales Abbild des gesamten Fahrzeugs zusammen, das mit den Konstruktionsplänen verglichen werden kann. Dadurch werden mögliche Unterschiede, Toleranzen und kleinste Abweichungen erkannt. Die Messgenauigkeit liegt bei unter 100 Mikrometern, was in etwa der Dicke eines menschlichen Haares entspricht. Weil die Messzelle vollautomatisch arbeitet, ist eine Qualitätskontrolle auch außerhalb der normalen Arbeitszeiten möglich, was einen entscheidenden Zeitvorsprung gegenüber der Konkurrenz darstellen kann.

Bei falschen Maßen droht der Wertungsausschluss

Die in dieser Form einzigartige vollautomatisierte, optische Messzelle bietet laut BMW die perfekte Qualitätskontrolle nach dem Aufbau eines Rennwagens wie des M4 DTM. Denn bei einem derart komplexen Fahrzeug wie dem aktuellen BMW-Tourenwagen, der komplett in Handarbeit aufgebaut wird, ist die korrekte Einhaltung und Umsetzung aller Abmessungen entscheidend. Zum einen, damit die Aerodynamik auch so funktioniert, wie zuvor geplant und getestet.

Zum anderen, um alle Vorgaben des Reglements genauestens einzuhalten. In Rennserien wie der DTM sind sämtliche Fahrzeug-Abmessungen auf den Millimeter genau reglementiert. Abweichungen von den vorgegebenen Maßen können Strafen bis hin zum Wertungsausschluss des betroffenen Fahrzeugs nach sich ziehen. Deshalb müssen bereits im Entwicklungsstadium alle Maße präzise nachgeprüft werden.

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