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MIO Eine Luxus-Zahnbürste aus dem 3D-Drucker

| Redakteur: Jürgen Schreier

Für die meisten Menschen ist ein "Wegwerfartikel": die Zahnbürste. Das soll sich nun ändern. Statt auf Plastik und Spritzguss setzt der italienische 3D-Druckspezialist Zare auf edles Design, Metall und additive Fertigung und bedient all jene, die auch bei der Mundhygiene das Besondere schätzen.

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Damit wird Zähneputzen zum exklusiven Erlebnis: Design-Variante 2 der MIO-Luxus-Zahnbürste
Damit wird Zähneputzen zum exklusiven Erlebnis: Design-Variante 2 der MIO-Luxus-Zahnbürste
(Bild: Zare)

Italienisches Design ist weltbekannt. Wem kämen dabei nicht Namen wie Pininfarina, Giugiaro, Sottsass oder Alessi in den Sinn. Man denkt an leistungsstarke Autos mit eleganten Linien, edle Möbel oder kultige Haushaltsgegenstände. Nun gibt es ein italienisches Kult-Designstück mehr: Das Unternehmen Zare aus Boretto - bis dato eher im Rapid Prototyping zuhause - entwickelte gemeinsam mit dem Designbüro von Christoph Nussbaumer an ein neues Zahnbürsten-Design. Ungewöhnlich ist nicht nur das Designs dieses sonst eher schnöden Hygieneartikels, sonder auch das Produktionsverfahren. Denn die Edel-Zahnbürste aus Metall mit dem Brand "MIO" kann nur mittels additiver Fertigung hergestellt werden.

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Dass der 3D-Metalldruck Funktionalität und Geometrie von Produkten neu definiert, zählt zu den Stärken besonderen Stärken dieses Verfahrens. So überrascht es wenig, dass auch eine 3D-Zahnbürste aus Metall komplett anders als eine herkömmliche Zahnbürste wirkt - obwohl es seit Jahren bereits Designerzahnbürsten aus Kunststoff gibt, die mit Spritzgießmaschinen gefertigt werden. Schon heute treffen Individualisierung und Funktionalität auf ergonomisch durchdachtes Design, dessen Farben- und Formensprache uns gefangen nehmen und obendrein zu einem ordentlich Putzergebnis führen soll. Die 3D-Metallzahnbürste von Zare geht hier aber noch einen Schritt weiter.

Kreativ in der Krise: Kleinserienfertiger sucht neue Geschäftsfelder

Andrea Pasquali, Mitinhaber von Zare, erläutert, wie man zum Thema Metall-Zahnbürste kam: „In der Krisenzeit 2008 bis 2010 suchten wir als Dienstleister im Prototyping und der Kleinserienfertigung nach neuen Geschäftsfeldern und Herstellungsmöglichkeiten. In diesem Zusammenhang sind wir auf das Thema Additive Manufacturing und dessen Chancen gestoßen. Relativ schnell erkannten wir die besonderen Stärken dieser Fertigungstechnologie gegenüber konventionellen Verfahren für unsere Kunden aus den Bereichen Luft- und Raumfahrt, Medizin- und Dentaltechnik, dem Motorsport oder der Verpackungsindustrie. Die Vorteile lagen auf der Hand – Additive Manufacturing sparte Zeit und Geld. Produkte waren schneller verfügbar, es gab keine Werkzeuge oder Vorlaufkosten. In Bezug auf Funktionalität und Geometriefreiheit liegen hier bislang unbekannte Möglichkeiten, ein Bauteil zu designen. Die generelle Aussage, dass die Herstellung mittels Additive Manufacturing zu teuer sei, wollten wir nicht gelten lassen, da es insbesondere darauf ankommt, die richtigen Bauteile für die additive Fertigung zu identifizieren. Im Jahr 2009 schafften wir uns daher den ersten 3D-Kunststoffdrucker an.“

Andrea Pasquali, Mitinhaber von Zare: „Additive Manufacturing bedeutet für uns bei Zare einfach eines: Jedes Produkt kann kreativer gestaltet und neu gedacht werden.“
Andrea Pasquali, Mitinhaber von Zare: „Additive Manufacturing bedeutet für uns bei Zare einfach eines: Jedes Produkt kann kreativer gestaltet und neu gedacht werden.“
(Bild: Zare)

Seite 2013 steht der erste 3D-Metalldrucker bei Zare

Immer mehr Anfragen nach metallischen Produkten signalisierten Zare die wachsende Bedeutung des 3D-Metalldrucks. So begann man zunächst, Metallprojekte generell mit einem Dienstleister abzuwickeln. Schnell offenbarten sich diverse Stolpersteine - vor allem, was die Oberflächengüte der Produkte betraf. Im Jahr 2013 beschaffte sich Zare daher seinen ersten eigenen 3D-Metalldrucker – eine M2 cusing von Concept Laser.

„Das war ein logischer Schritt in die 3D-Welt mit Metallen für uns. Wir konnten Anfragen und Aufträge eigenverantwortlich, schnell und vor allem konstruktiv abwickeln. Heute liegt unser Verhältnis von Kunststoff- zu Metallprodukten bei 40 zu 60“, erläutert Andrea Pasquali. Durch die Erfahrungen mit konventionellen Techniken der Zerspanung oder dem Prototyping in Kunststoff konnte Zare demgegenüber sehr frühzeitig die Stärken des 3D-Metalldrucks erkennen und seine Kunden auf die neuen Möglichkeiten einstimmen.

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