Digitale Transformation Digitale Kontinuität: die Kunst zu kommunizieren

Redakteur: Jürgen Schreier

Lange haben Unternehmen in Deutschland gezögert, Industrie 4.0-Projekte umzusetzen. 2017 ist der Knoten geplatzt, wie eine von Dassault Systèmes beauftragte Umfrage belegt. Unter den Begriffen Industrie 4.0 und smart factory verändert die Digitalisierung zunehmend auch die Kommunikation und das Informationsmanagement in den Unternehmen.

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Digitale Kontinuität bedeutet, dass Menschen und Maschinen erfolgreich kommunizieren und die Daten des anderen verstehen und nutzen können.
Digitale Kontinuität bedeutet, dass Menschen und Maschinen erfolgreich kommunizieren und die Daten des anderen verstehen und nutzen können.
(Bild: Pixabay / CC0 )

Digitalisierung ist längst kein Trend mehr, sondern Realität – ein Umwälzungsprozess, der fundamentale Veränderungen mit sich bringt. Wesentlich wird sich verändern, wie wir privat miteinander kommunizieren und dafür sorgen, dass vernetzte Systeme in fast allen Lebensbereichen Einzug halten: Kühlschränke verbinden sich mit dem Internet, Routenplaner wissen, wie wir am schnellsten nach Hause kommen und unsere Heizung schaltet sich auf unserem Weg nach Hause selbstständig an. Unter den Stichwörtern Industrie 4.0 und smart factory verändert die Digitalisierung zunehmend auch die Kommunikation und das Informationsmanagement in Unternehmen.

Industrie 4.0 kann man nicht von der Stange kaufen

Lange haben Unternehmen in Deutschland gezögert, Industrie 4.0-Projekte umzusetzen. Stimmen wurden laut, die deutsche Industrie verschlafe die Digitalisierung. Eine neue Studie von IDC (IDC White Paper „Die nächste Stufe der digitalen Transformation in Deutschland: Mit Cloud-PLM zu mehr Produktinnovation und Effizienz“, November 2017), die von Dassault Systèmes in Auftrag gegeben wurde, einem Anbieter von weltweit führenden Lösungen rund um das Thema digitale Transformation zeigt jetzt, dass 2017 das Jahr des Durchbruchs war.

Bereits 86 Prozent der Befragten setzen sich mit Industrie 4.0 auseinander. Weil sie wissen, dass digitale Technologien sowohl die operative Performance als auch die Innovationskraft steigern. Im Jahr 2017 wurden drei Mal mehr Projekte in die Tat umgesetzt als 2016. Dabei ist es hoch komplex und sehr spezifisch, was genau Unternehmen im Rahmen von Industrie 4.0-Initiativen umgestalten.

„Industrie 4.0 ist nichts, das man einfach so von der Stange kaufen kann. Eine Lösung, die für alle gleich ist, gibt es nicht. Jedes Unternehmen muss die digitale Transformation nach seinen eigenen Voraussetzungen, Prozessen und Anforderungen angehen – unter Anleitung von Industrie 4.0“, erklärt Darko Sucic, Senior Director und Leiter des Center of Excellence „Digital Manufacturing" bei Dassault Systèmes in Stuttgart.

Die Strategie von Dassault Systèmes nimmt unternehmensinterne Prozesse ins Visier, die sich stark voneinander unterscheiden, und ermöglicht es, diese kundenspezifisch zu verbessern. Gemein haben alle Industrie 4.0-Lösungen, dass es um eine Ausweitung und Verbesserung der Kommunikation geht – sowohl der von Maschinen als auch der von Menschen.

3DEXPERIENCE Plattform bringt die relevanten Akteure unter einen Hut

Über die zentrale 3DEXPERIENCE Plattform von Dassault Systèmes gelingt beides: Teams können abteilungs- und standortübergreifend zusammenarbeiten und auch externe Partner, Lieferanten und Kunden einbinden. Dank einer durchgängigen Datenbasis lassen sich sämtliche Produktionsprozesse optimieren. Laut der IDC Studie sehen 23 Prozent der Befragten die Verwirklichung einer durchgängigen Datenbasis als ihre wichtigste Industrie 4.0 Initiative für die kommenden zwölf Monate an.

Die IDC Studie zeigt zudem, dass die Verwendung von PLM-Plattformen im Vergleich zum Vorjahr bereits deutlich ausgeweitet wurde, so dass die Anzahl an Fachbereichen mit Zugriff auf eine einheitliche Datenplattform signifikant gestiegen ist (Design 41 Prozent, Entwicklung 51 Prozent, Fertigungsvorbereitung 40 Prozent, Fertigung 35 Prozent, Wartung/Service 34 Prozent, Marketing 36 Prozent).

Das sind gute Nachrichten, denn die digitale Durchgängigkeit im Wertschöpfungsprozess ist maßgeblich am Erfolg von Industrie 4.0-Initiativen beteiligt. Nur so können beispielsweise Erfahrungen aus der Fertigung zügig in die Produktentwicklung zurückgespielt oder Materialanforderungen automatisch an die Supply Chain weitergegeben werden. Unter dem Stichwort „Predictive Maintenance“ sammelt die Software beispielsweise Daten von möglichst vielen Maschinen auf einer zentralen Plattform, idealerweise in der Cloud. Anschließend werden diese konsolidiert und mit Big Data Analytics-Methoden ausgewertet.

Je mehr Maschinendaten vorliegen und je mehr Störungen in der Datenbank gespeichert sind, desto besser wird die vorausschauende Wartung und die Maschinen können gewartet werden, bevor eine Störung eintritt. Dies kann Ausfallzeiten verhindern und enorme Kosten sparen. Industrie 4.0 ist ein holistischer Ansatz, der alle Prozesse innerhalb von Unternehmen betrifft. Die integrierte Plattform von Dassault Systèmes entspricht diesem Konzept. Das führt zu bestmöglichen Produkten, die möglichst effizient produziert werden.

Digitaler Zwilling schafft genaues Abbild der Realität

Trotz aller Fortschritte beklagen laut der IDC Studie 90 Prozent der Befragten, dass sie zu viel Zeit für Abstimmungen zwischen Abteilungen und Prozessschritten verlieren. Hier besteht großes Potential. Mit neuen Technologien können nicht nur Mitarbeiter aus unterschiedlichen Abteilungen oder an unterschiedlichen Standorten auf alle relevanten Daten zugreifen. Neue Technologien ermöglichen es auch, komplexe Ideen und Prozesse so aufzubereiten, dass sie verständlich und begreifbar werden, auch für Mitarbeiter außerhalb der Planungs- und Entwicklungsabteilungen.

Dabei ist Simulation ein mächtiges Tool: Der digitale Zwilling schafft ein genaues Abbild der Realität, das mehr erklärt als jede noch so große Ansammlung von Worten und Daten. So werden komplexe Konstruktionen verständlich – auch für diejenigen, die kein Vorwissen besitzen. Abstimmungen und Prozessoptimierungen werden dadurch wesentlich vereinfacht. Das hilft, die digitalen Modelle und das gewonnene Wissen der digitalen Fabrik in der realen Fabrik zu nutzen.

Damit tatsächlich allen Mitarbeitern die relevanten Daten zur Verfügung stehen, bedarf es eines gesicherten und einfachen Zugriffs auf die einheitliche Daten-Plattform. Hier sind Cloud-Lösungen auf dem Vormarsch. In der deutschen Industrie allerdings herrschen teilweise noch Bedenken, sensible Daten in die Cloud auszulagern. Hybride Ansätze aus Cloud und On-Premise-Diensten können hier die Lösung sein – idealerweise mit Cloud-Anbietern, deren Daten im eigenen Land gespeichert sind. Dassault Systèmes bietet seinen deutschen Kunden durch eine Partnerschaft mit der Deutschen Telekom neuerdings die Möglichkeit die Open Telekom Cloud als Infrastruktur zur Nutzung der 3DEXPERIENCE Plattform zu nutzen.

Cloud-Lösung ermöglicht schnelle Einbindung von Lieferanten

Andreas Barth, Managing Director EuroCentral von Dassault Systèmes: „Wir sehen, dass das Interesse unserer Kunden an der Nutzung der 3DEXPERIENCE Plattform in der Cloud gerade im Mittelstand immer mehr wächst. Vor allem die direkte Einbindung von Lieferanten ist mit einer Cloud-Lösung schnell möglich. Daher freuen wir uns sehr, unseren Kunden einen deutschen Hosting-Partner anbieten zu können, um sensible Entwicklungs- und Produktionsdaten zu bearbeiten.“

Andreas Barth, Managing Director EuroCentral von Dassault Systèmes: „Wir sehen, dass das Interesse unserer Kunden an der Nutzung der 3DEXPERIENCE Plattform in der Cloud gerade im Mittelstand immer mehr wächst. Vor allem die direkte Einbindung von Lieferanten ist mit einer Cloud-Lösung schnell möglich.“
Andreas Barth, Managing Director EuroCentral von Dassault Systèmes: „Wir sehen, dass das Interesse unserer Kunden an der Nutzung der 3DEXPERIENCE Plattform in der Cloud gerade im Mittelstand immer mehr wächst. Vor allem die direkte Einbindung von Lieferanten ist mit einer Cloud-Lösung schnell möglich.“
(Bild: Dassault Systèmes)

Digitale Kontinuität bedeutet letztlich, dass Menschen und Maschinen erfolgreich kommunizieren und die Daten des anderen verstehen und nutzen können. Das erklärt, weshalb Kommunikation die größte Hürde bei der Umsetzung der digitalen Transformation darstellt. Um die gegebenen Chancen zu nutzen, sind Unternehmen also aufgefordert, den Schritt in neue Plattformen zu gehen, um damit eigene Prozesse zu überprüfen und mit Mut zu verändern.

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