TRUMPF

Digital ambitioniert in allen Bereichen

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Außerdem ermittelt das Performance Cockpit, welche Fertigungsprogramme auf welcher Maschine gestartet wurden. Der Fertigungssteuerer kann so kontrollieren, ob wirklich alle geplanten Programme gelaufen sind. Zudem sieht er anhand der Anzeige, ob es zu Unterbrechungen kam und kann, falls nötig, die Ursache analysieren. Diese Auswertung verhilft dem Blechbearbeitungsbetrieb zu voller Transparenz über alle Aktivitäten.

AXOOM lässt Maschinen miteinander "sprechen"

Für die Installation der Software ist kein Technikereinsatz vor Ort nötig. Per Remoteverbindung installiert TRUMPF einmalig das notwendige Connector Kit auf der Maschine. Alles, was der Anwender braucht, um "seine" Fertigung stets im Blick und im Griff zu haben, sind ein Internetzugang und ein aktueller Browser. Nach der Installation loggt sich der Nutzer in seinem Cockpit ein und kann mit der Analyse der Daten beginnen. Auch die Themen Datenschutz und Datensicherheit werden in der TruConnect-Welt groß geschrieben. Für das Hosting ist die TRUMPF-Tochter AXOOM zuständig. Deren Server stehen anders als bei Google & Co. nicht "irgendwo", sondern in Deutschland und werden nach deutschem bzw. europäischen Standards und Rechtsvorschriften betrieben.

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Mit AXOOM IoT erweitert der Plattform-Anbieter sein Produktspektrum in Richtung Maschinen- und Komponentenhersteller. Das bedeutet: Das Angebot der horizontalen Vernetzung aller Prozessschritte vom Auftragseingang bis zur Auslieferung, das bei AXOOM Smart Enterprise heißt, wird ergänzt um die vertikale Vernetzung vom Sensor bis in die Cloud. AXOOM IoT bietet dabei in vier Bereichen Mehrwerte: Das IoT Management mit dem Connection Center hilft Maschinenherstellern ihre Geräte im Feld anzubinden und zu verwalten, um die Verfügbarkeit und den Service zu verbessern. Der Baustein Condition Monitoring überwacht das Verhalten von Maschinen und Komponenten und macht deren Zustand transparent. Mit Remote Services werden drittens Konfigurationen, Software-Updates und Fehlerbehebungen aus der Ferne möglich, der Instandhaltungsaufwand sinkt. Der vierte Bereich Analytics schließlich analysiert Daten mit Blick auf Verbesserungspotenziale, um die Produktivität zu steigern.

Die Möglichkeiten des AXOOM IoT Portfolios macht sich beispielsweise der AXOOM Partner Zeiss zunutze. Der weltweit tätige Technologiekonzern war auf dem AXOOM-Messestand auf der Hannover Messe 2017 mit einer vernetzten Lösung für die mehrdimensionale Messtechnik vertreten. Das Fertigungsmessgerät Zeiss DuraMax maß in diesem Fall die Präzision von Blechteilen, die zuvor auf dem Trumpf-Lasersystem TruLaser Cell 3000 geschnitten worden sind. Die Daten wurden direkt in einem Analyse-Dashboard sichtbar. In Kooperation mit TRUMPF und AXOOM demonstrierte Zeiss, wie Messgeräte in übergeordnete Systeme – etwa die Fertigungsfeinplanung oder automatisierte Qualitätsmeldungen – eingebunden und damit Teil einer Smart Factory werden können.

Das Thema Fertigungsfeinplanung ist die Kernkompetenz des AXOOM Partners XETICS. Das über AXOOM erhältliche Manufacturing Execution System (MES) XETICS LEAN erfasst kontinuierlich alle relevanten Produktionsdaten und sorgt dadurch nicht nur auf dem Messestand für bestmögliche Transparenz. So lässt sich mit XETICS LEAN auf Basis schlanker Prozesse sowohl die Feinplanung der Fertigung als auch die Interaktion zwischen Maschinen, Werkern und Produktionsplanung stark vereinfachen. Mit Hilfe weiterer Apps, die auf der durchgängigen AXOOM Plattform zur Verfügung stehen, können dann rasch große Optimierungspotenziale für die Fertigung gehoben werden.

Innerhalb von fünf Jahren "total digital"

Säule 3: TRUMPF setzt die digitale Vernetzung in der eigenen Wertschöpfung um und schafft hier immer mehr Vorzeigebetriebe, in denen Kunden – beispielsweise im Rahmen eines Smart-Factory-Experience-Rundgangs – die vernetzte Fertigung hautnah erleben können. In der Stanzwerkzeugfertigung in Gerlingen, Deutschland, stößt die Onlinebestellung von Stanzwerkzeugen eine automatische Auftragsabwicklung inklusive Erstellung des Maschinenprogramms an. Die Produktion ist papierlos organisiert, das Werkstück fungiert dank eines 2D-Codes als Informationsträger. Das Ergebnis: Reklamationen sind um ein Vielfaches zurückgegangen, die Lieferzeit ist von vier Tagen auf wenige Stunden gesunken und die Liefertreue liegt bei 98 Prozent.

In der Blechfertigung am TRUMPF-Stammsitz in Ditzingen unterstützt ein Shopfloor Management System die Digitalisierung der Produktionsprozesse. Fertigungsaufträge werden digital erzeugt und gesteuert, die Maschinenzustände in Echtzeit angezeigt und auch die Logistikprozesse sind jederzeit transparent. Derzeit läuft dort das Pilotprojekt „Intelligente Fertigungsfeinplanung“ aus dem TruConnect-Baukasten, das die komplexen Steuerungsprozesse zum Teil automatisieren wird. „Durch die flächendeckende digitale Vernetzung werden wir einen Produktivitätsgewinn von 30 Prozent erreichen“, sagt Mathias Kammüller, Vorsitzender des TRUMPF-Geschäftsbereichs Werkzeugmaschinen.

Ein "Vorführzentrum" für Industrie 4.0

Wie Industrie 4.0 in der Blechbearbeitung konkret funktioniert, und welche Produktivitätsreserven sich so mobilisieren lassen - können demnächst auch die Blechbearbeiter auf dem amerikanischen Kontinent erfahren: in der neuen Industrie-4.0-Demonstrationsfabrik, die TRUMPF in Chicago baut. In dieser von Grund auf als flexible, digital vernetzte Fabrik konzipierten Einrichtung ist die gesamte „Prozesskette Blech“ – beginnend bei der Beauftragung eines Blechbauteils über die Konstruktion und Herstellung bis zur Auslieferung - intelligent verkettet. Im Gegensatz zu den „klassischen“ Vorführzentren der Unternehmensgruppe liegt der Fokus dort nicht auf der Präsentation von Einzelmaschinen, sondern auf dem gesamten Kundenprozess mit Material- und Informationsfluss. Der neue Standort soll auf etwa 5500 m² das Zusammenspiel von Menschen, Maschinen, Lagertechnik, Automatisierung, Software und Industrie 4.0-Lösungen demonstrieren.

In Chicago kommen alle wesentlichen TruConnect-Bausteine zum Einsatz, wodurch eine ganzheitliche Demonstrationsproduktion im Sinne von Industrie 4.0 entsteht. Die Fertigungslinie ist so aufgesetzt, dass sich vor Ort komplette reale Produktionsprozesse durchführen lassen. Kunden können also in der Smart Factory in Chicago eigene Aufträge einlasten und in der neuen Demofabrik abarbeiten lassen.

Die Demofabrik, die zunächst etwa 30 Mitarbeitern beschäftigen soll, wendet sich von Grundsatz her an alle Blechbearbeiter, doch hat man vor kleine und mittlere Lohnfertiger, die bei der digitalen Vernetzung noch am Anfang stehen, im Fokus. Ihre Anforderungen und die Erkenntnisse aus der Produktion werden in den Entwicklungsbüros vor Ort gesammelt und den zentralen F&E-Bereichen der TRUMPF-Gruppe zur Verfügung gestellt. Wichtig sind in diesem Zusammenhang auch Erfahrungen mit komplett neuen Industrie 4.0-Geschäftsmodellen wie dem sogenannten Kapazitätspooling, die sich in einer voll vernetzten Fabrik systematisch sammeln lassen.

Event zum Thema Am 06. Juli findet in Kön der Reality Check 4.0 statt. Dr. Stephan Fischer wird über die Erfahrungen von TRUMPF bei der digitalen Transformation berichten. Sichern Sie sich noch heute Ihr Ticket

Im Herzen der US-Blechbranche

Chicago wurde von TRUMPF ganz bewusst als Standort für neue Demofabrik in den USA gewählt, denn die traditionsreiche Industrie- und Messemetropole liegt im Herzen des nordamerikanischen Marktes für Blechbearbeitung. Rund 40 % der gesamten Blech bearbeitenden Industrie befinden sich in in Illinois sowie den direkt angrenzenden Bundesstaaten. Zudem macht die Nähe zum zweitgrößten Flughafen der USA die neue TRUMPF-Niederlassung amerikaweit, aber auch aus anderen Regionen der Erde gut erreichbar.

Auch die Architektur der neuen Demofabrik in Chicago wurde ganz auf deren Rolle als einem internationalem Kompetenzzentrum für Industrie 4.0-Lösungen abgestimmt: Ein sogenanntes Control Center – eine Schaltzentrale mit großen Displayflächen – wird den Besuchern in Echtzeit verschiedene Prozesskennzahlen zur Verfügung stellen. Einen Blick aus der Vogelperspektive soll nach Fertigstellung des Bauwerks im Sommer dieses Jahres ein Laufsteg, der "Skywalk", bieten, der die 55 m lange Halle überspannt und es den Besucher ermöglicht, die Produktionsanlagen sowie den Material- und Informationsfluss als Gesamtsystem zu begreifen.

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