Daten verstehen

Die Rolle des MES in der Digitalisierung

| Redakteur: Jürgen Schreier

Wer erfolgreich digitalisieren will, muss zunächst die Prozesse und Wertschöpfungsketten seines Unternehmens verstehen. Ansonsten bleiben Daten Daten und werden nicht zu Informationen.
Wer erfolgreich digitalisieren will, muss zunächst die Prozesse und Wertschöpfungsketten seines Unternehmens verstehen. Ansonsten bleiben Daten Daten und werden nicht zu Informationen. (Bild: Critical Manufacturing)

Das Bestehende einfach zu digitalisieren, bringt selten die erwarten Vorteile. Fertigungsunternehmen müssen zunächst ein klares Verständnis von ihren Prozessen und Durchläufen gewinnen. Die MES-Experten von Critical Manufacturing zeigen, wie man in fünf Schritten dorthin kommt.

Der englische Dichter Alexander Pope hat einmal gesagt: "Ein wenig Wissen ist eine gefährliche Sache, viel erst recht." Im Zusammenhang mit Industrie 4.0 ist diese Aussage äußerst wichtig, da Unternehmer sich manchmal zu Entscheidungen hinreißen lassen, ohne vorher die tatsächlichen Bedürfnisse ihrer Organisationen und Lieferketten voll und ganz zu verstehen.

Es gehört zum allgemeinen Verständnis, dass technologische Durchbrüche wie das Internet of Things (IOT), Augmented Reality oder Big Data Analytics im Umfeld von Industrie 4.0 eine große Rolle spielen werden. Allerdings macht der Zugang zu diesen Technologien ein Unternehmen und seine Produktion noch lange nicht zu einer Industrie-4.0-Company. IOT liefert jede Menge Daten, die ohne eine sinnvolle Zusammenführung zwischen den relevanten IT-Anwendungen genau das bleiben werden, was sie sind: eine Menge von schwer verständlichen Daten.

Technologieverliebtheit ist kein guter Wegweiser

Wenn die Datenanalyse lediglich für Anwendungen auf der untersten Ebene und nur bezogen auf maschinennahe Daten erfolgt, ohne dass relevante Rückmeldungen und Informationen aus den anderen Teilen der Wertschöpfungskette bezogen werden, so werden sämtliche Zahlen und das daraus generierte vermeintliche Wissen nicht annähernd dem aus unternehmensstrategischer Perspektive gewünschtem Ergebnis entsprechen. Viel zu wissen - oder besser zu glauben, viel zu wissen - kann somit gefährlich sein.

Top-Manager von Unternehmen sollten deshalb dem Impuls widerstehen, einfach loszulegen und ein einzelnes Teil des Industrie-4.0-Puzzles zu realisieren. Vielmehr sollten sie verstehen, was in diesem Zusammenhang getan werden muss und sich dabei der Hilfe von erfahrenen Experten versichern.

Es ist nicht ungewöhnlich, dass Prozess-Verantwortliche und Top-Manager in neue Technologie vernarrt sind. Die Roadmap, die wir vorstellen, soll Unternehmen dabei unterstützen, bei der Einführung von digitalen Innovationen in ihren Wertschöpfungsketten einen größtmöglichen Nutzen zu erzielen, indem sie zunächst ihren eigenen Herstellungsprozess verstehen, anschließend ihren Geschäftsprozess darauf ausrichten, gefolgt von Überwachungs- und Verbesserungsprozessen.

Schritt 1: Abbildung technischer Prozesse

Es ist wichtig, dass alle technischen Anlagen, die Teil des Herstellungsprozesses sind, abgebildet und beschrieben werden. Mit dem Aufkommen von IOT, ist es möglich, dass fast jede Prozess-Anlage (egal ob groß oder klein, neu oder retrofit-fähig) mit Hilfe von intelligenten Sensoren, RFID- oder WIFI-fähiger Ausrüstung kommunizieren kann. Andere Maschinensteuerungen sind mit PLC oder OPC ausgestattet und haben somit die Fähigkeit, ihren eigenen Status oder mögliche Probleme mitzuteilen. Für Anlagen mit ausschließlich manueller Eingabe, die dennoch Teil des Prozesses sind, ist es von Bedeutung, dass auch diese abgebildet werden, damit ein klares Abbild des aktuellen Fertigungsprozesses entsteht.

Die Verwendung eines MES (Manufacturing Execution System) spielt eine wichtige Rolle bei der Erstellung eines klaren Abbildes des existierenden Prozesses. Das MES agiert als virtuelle Verbindung für alle Prozess-Anlagen oder -Maschinen und ermöglicht es, den Prozessablauf zu dokumentieren, zu verstehen und zu verbessern. Jeder Anlagenteil, der IOT-Funktionalität besitzt, kann mit der MES-Anwendung verknüpft werden, welches als einheitliche Plattform dient für alle Informationen, die von solchen Anlagen gesammelt werden. Das gilt auf für Anlagen mit PLC und sogar für solche ohne elektronische Kommunikationsfähigkeit.

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