Mithilfe der PoCs konnten Unternehmen schnell die vielfältigen Geschäftsvorteile des industriellen IoT validieren. Die Branche beginnt jetzt nach und nach, IoT in den operativen Standorten einzuführen. Da mehr als 80 Prozent der Industrieanlagen Brachland sind, wird die Umsetzung in Phasen und nicht in einem einzigen Schritt erfolgen.

Darüber hinaus werden die Prozesse mithilfe von Erfahrungswerten verbessert und stabilisiert. Dabei ergeben sich eine Vielzahl von Entwicklungsmöglichkeiten für die Branche – die drei wichtigsten davon sind:

• Die IT-OT (Operational Technology)-Integration steht weiterhin im Mittelpunkt, insbesondere bei der ISA-95-Stack-Integration über alle Layer hinweg. Eine engere Vernetzung zwischen Menschen, Prozessen und Maschinen wird zu einer höheren Transparenz des Betriebs, einer besseren Auslastung und Leistung der Anlagen, einer effizienteren Lieferkette und reduzierten Betriebskosten führen.
• Während die Einführung des industriellen IoT den Mainstream erreicht, evaluieren alle Branchen neue Technologien wie Augmented Reality (AR) / Virtual Reality (VR), künstliche Intelligenz (KI), Machine Learning und Autonome Technologien.
• Technologien wie Blockchain werden innerhalb des industriellen IoT keine direkte Anforderung sein, da es sich bei den Produktionssystemen nach wie vor meist um geschlossene, bewährte Systeme handelt. Cyber-Sicherheit wird zur Hauptanforderung für die Gerätesicherheit, Daten- und Geräteintegrität, Zugangskontrolle und Autorisierung – und dies über den Datenschutz hinaus.

Das industrielle IoT hat das Potential, den digitalen Wandel in der Industrie voranzutreiben. Die Digitalisierung umfasst den gesamten Lebenszyklus der Fertigung, einschließlich Design, Produktion, Verkauf und Service. Die digitale Fertigung ist ein entscheidendes Element dieser Transformation. Die Integration der Systeme wird daher über den gesamten Design-, Herstellungs-, Betriebs- und Servicelebenszyklus hinweg gesteuert. Darunter fallen unter anderem:

• Integriertes Lifecycle Management – Das Product Lifecycle Management (PLM)-System spielt eine zentrale Rolle. Die digitalen Artefakte eines Produkts – angefangen beim Digital Engineering, das durch CAD/CAE, Manufacturing Operations Management (MOM), Manufacturing Engineering Services (MES) und Qualitätsmanagement ermöglicht wird – unterstützen bei der Produktnachverfolgung über alle Phasen des Lebenszyklus hinweg. Die IT-OT-Integration vereint alle Daten aus Maschinen, Anlagen, Prozessen und Systemen auf einer gemeinsamen Plattform, hilft bei der Einrichtung und Verfolgung der Lebenszyklusphasen sowie bei der Statusverfolgung von ‚wie geplant‘ versus ‚wie betrieben‘ versus ‚wie gewartet‘.
• Digitalisierung – Das industrielle Set-Up verfügt über viele Funktionen, die noch manuell gesteuert werden. Dazu gehört auch die Datenerfassung. Industrielles IoT ermöglicht die Digitalisierung und Automatisierung von Arbeitsprozessen. Daten von SPS, Maschinen, Prozessen und Echtzeitverarbeitung über MES gewährleisten die Compliance des Produktionsprozesses, ermöglichen Qualitätssicherung und reduzieren den Materialverbrauch. All dies ist auf einem einzigen Dashboard integriert. Alle Mitarbeiter einer Fabrik können somit in Echtzeit auf Informationen zugreifen und schneller Entscheidungen treffen.
• Organisatorischer Wandel – Die Art und Weise wie Betreiber, Techniker, Betriebsleiter oder Produktionsleiter arbeiten, wird sich grundlegend ändern. Unternehmen müssen deshalb in Schulungen der Mitarbeiter investieren, damit die Auswirkungen der Transformation auf das laufende Tagesgeschäft so gering wie möglich sind. Die Arbeitsumgebung muss sich zudem an die Technologien anpassen, die hinter der Transformation stehen. Die Neuausrichtung der bestehenden Belegschaft wird für den Übergang zur digitalen Fertigung entscheidend sein: Unternehmen müssen ganzheitlich denken und Silos aufbrechen, um kollaborativer und integrierter zu sein.