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Reality Check 4.0

Die Digitalisierung kippt nicht!

| Redakteur: Jürgen Schreier

Digitalisierung, IoT, Industrie 4.0. Das sind die Buzzwords unserer Zeit. Jedes Unternehmen will digital werden - irgendwie. Mit Starterkits geht das sogar per plug and play - angeblich. Doch wie weit ist die vierte industrielle Revolution wirklich? Was funktioniert, was nicht? Welche neuen Geschäftsmodelle gibt es? Beim Reality Check 4.0 kamen bereits realisierte I4.0-Projekte auf den Prüfstand.

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Julia Moßner (Chief Product Officer, Industry of Things) eröffnete den Reality Check 4.0 und begrüßte die Teilnehmer.
Julia Moßner (Chief Product Officer, Industry of Things) eröffnete den Reality Check 4.0 und begrüßte die Teilnehmer.
(Bild: Schreier)

"Industrie 4.0 im Mittelstand - Kippt die Digitalisierung?" - so das Motto des Reality Check 4.0. Die neue Veranstaltungsreihe des Internetportals "Industry of Things", die am 6. Juli 2017 im Kölner Gerling-Quartier ihre Premiere feierte, will Industrie-4.0-Projekte kritisch hinterfragen und dabei Experten zu Wort kommen lassen, die bereits solche Projekte in mittelständischen Unternehmen umgesetzt haben. Erfolgreiche Strategien jenseits der spektakulären "Leuchtturmprojekte" wolle das neuen Veranstaltungsformat präsentieren, aber auch potenzielle Hindernisse auf dem Weg offen ansprechen, so Julia Moßner, Head of Industry of Things.

Industrie 4.0 - eine echt "starke Marke"

Und so setzte Keynote-Speaker Prof, Dr. Andreas Syska zu Beginn gleich den ersten kritischen Akzent, der im Nachhinein betrachtet, eher einem Paukenschlag glich. Kippt die Digitalisierung? "Vermutlich ja - und das wäre auch gut so." Diese Schlussfolgerung konnte man aus dem komplett gegen den üblichen "Industrie-4.0-Strich" gebürsteten Impulsvortrag des streitbaren Hochschullehrers aus Krefeld ziehen. Denn Syska, vor seinem Ruf an die Hochschule Niederrhein als Produktionsleiter im Bosch-Konzern tätig, hält Industrie 4.0 für nicht anderes als ein technologiegetriebenes "Rationalisierungsprogramm", dessen Folgen den Arbeitsmarkt und die Gesellschaft bei Weitem noch nicht ausdiskutiert wären.

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Dennoch sei Industrie 4.0 eine "starke Marke". Schließlich soll die vierte industrielle Revolution (nahezu) alle Probleme lösen, die Deutschlands Managern auf den Nägeln brennen. Nicht nur "bessere" Produkte oder kürzere Durchlaufzeiten verheißt die smarte Fabrik. Sogar die Lösung der drohenden Arbeitskräfteknappheit wegen der "Überalterung" der Gesellschaft soll die cyber-physikalische Optimierung der Fabriken lösen. Schließlich werden gewaltige Produktivitätszuwächse erwartet. Auch neue Arbeitsplätze sollen entstehen, obwohl diese wegen des soeben erwähnten Demografieproblems gar nicht besetzt werden könnten. Auch der Roboter - vor Jahren noch als Jobkiller Nr. 1 gebrandmarkt - wird, weil kollaborativ, plötzlich zum besten Freund des Arbeiters. Klingt alles irgendwie arg widersprüchlich. Und ist es auch. "Doch egal", sagt Syska, "Hauptsache, für jeden ist etwas dabei". Und das hat seinen Grund.

Industrie 4.0 - ein Milliardengeschäft

Denn Industrie 4.0, so der Experte für Produktionsmanagement, ist ein Milliardengeschäft - vor allem für die deutschen Fabrikausrüster, die enorme Umsätze mit Industrie-4.0-Devices hoffe. Weitere Player im Industrie-4.0-Konzert: die Forschung und die einschlägigen Industrieverbände, die daran interessiert sind, dass ihre Mitglieder diese Milliardenumsätze realisieren können. Alle zusammen treiben munter die Politik vor her sich her. "Deshalb wurde das Thema Industrie 4.0 wurde mit Angst besetzt", ist Syska überzeugt, "und wurde damit zu einem wichtigem Thema". Denn welcher Politiker wolle sich schon nachsagen lassen, er habe etwas nicht auf den Weg gebracht, was eigentlich wichtig für Deutschlands Zukunft gewesen wäre.

Damit ist für den promovierten Maschinenbauer ein "Narrenschiff" unterwegs, "ohne Ziel und Kompass." Und alle seinen an Bord - fast alle. Denn ausgerechnet der deutsche Mittelstand zögere. Für Syska ein Indiz dafür, "dass ihn das, was auf dem Jahrmarkt der Eitelkeiten angeboten wird, nicht überzeugen kann."

Es fehlt der "geistige Überbau"

Warum? Für Syska eine klare Sache. Anders als bei früheren "industriellen Revolutionen" fehle Industrie 4.0 schlicht der "geistige Überbau", einen klare Vision von dem, was man damit erreichen wolle und welchen Nutzen dies für die Mensch und Gesellschaft habe. So habe Henry Ford mit der Einführung der Fließfertigung nicht nur das Zeitalter der Massenproduktion begründet, sondern seine Mitarbeiter durch die Zahlung überdurchschnittlicher Löhne zu seinen Kunden gemacht. bei sparsamer Lebensweise konnte sich ein Ford-Arbeiter eines der bahnbrechenden T-Modelle leisten. Kaum anders die "Revolution", die das berühmte Toyota Production System auf den Shopfloors der Automobilkonzerne auslöste. "Verschwendung ("muda") war plötzlich verpönt und alle Werker wurden angehalten, in sogenannten KVP-Zirkeln an der Beseitigung von "muda" mitzuwirken.

Bei Industrie 4.0 sieht Syska nichts von alledem. Es werde einzig und allein das Bestehende digitalisiert, die "Verschwendung" eingeschlossen, so der Krefelder Hochschullehrer ironisch. Doch genau damit setze die deutsche Industrie die falschen Akzente. Industrie 4.0 bleibe eine "fabrikfixierte Nabelschau". Man perfektioniere eine eine Fabrik, die es in dieser Form morgen vielleicht schon nicht mehr geben wird, zeigte sich Syska überzeugt. Er verwies in diesem Zusammenhang auf die rapide Verbreitung des 3D-Drucks und auf die wachsende Maker-Szene. Damit verlagerten sich die Wertschöpfungsketten immer weiter hin zum Endverbraucher. "Dann haben wir dank Industrie 4.0 toll gestylte Fabriken, an denen aber die Wertströme vorbeilaufen", kritisierte der streitbare Hochschullehrer.

Vom Markt, nicht vom Datenmodell her denken

Da seien die Amerikaner ganz anders unterwegs. Dort denke man vom Markt her. Im Fokus stünde die neue Geschäftsidee, nicht Datenmodelle wie RAMI 4.0, Deutschlands "Superstandard" für die intelligente Fabrik. Und genau solche neue Geschäftsmodelle sowie eine Vorstellung davon, wie die Zukunft des Produzierens aussehen soll, brächte man auch hierzulande, so der Professor vom NIederrhein.

Andererseits zeigten die nachfolgenden Praxisvorträge: Bei der Digitalisierung, IoT und Industrie 4.0 ist man in Deutschland doch nicht ganz so "technokratisch" - sprich: RAMI-mäßig - unterwegs, wie die Keynote von Prof. Syska dies suggerierte.

Vom I4.0-Projekt zum eigenen Geschäftsbereich Geschäftsmodell

Ein gutes Beispiel dafür, dass aus einem primär effizienzgetriebenen Digitalisierungsprojekt durchaus ein neues Geschäftsmodell und ein neuer Geschäftsbereich entstehen kann, hatte Michael Piekarzewitz, Leiter des Energiemanagements bei Weidmüller Interface, zum Reality Check 4.0 "mitgebracht": die transparente Fabrik. Ursprünglich war das Ziel war gewesen, die Energiekosten in einer 2011 eingeweihten, rund 6600 m² großen Produktionshalle nachhaltig zu senken. Schließlich handelt es sich bei den Weidmüller-Connectivity-Lösungen für Energie, Signalen und Daten hauptsächlich um Kunststoffprodukte - und deren Herstellung ist bekanntermaßen sehr energieintensiv. An fünf Kernthemen hat bei dem Energiemanagement-Projekt laut Piekarzewitz angesetzt:

  • eine bedarfsgerechte Lichtsteuerung,
  • ein effizienter Drucklufteinsatz,
  • effizientes Heizen und Kühlen,
  • eine Optimierung der Elektrik sowie
  • eine feste Verankerung des Energiemanagements im Unternehmen.

Geschaffen wurde eine moderne, energieeffiziente und hinsichtlich der Verbrauchswerte transparente Produktionshalle. "Die Halle reflektiert im Kern die intelligente Vernetzung von Produktion und Gebäude", so der Weidmüller-Energieexperte. Sämtliche Maschinen sind mit Datenerfassungssystemen ausgestattet, die beispielsweise die elektrischen Leistung, Verbrauchswerte (S0-Schnittstelle), Temperaturen und Stückzahlen erfassen., Aus dem Datenaufkommen können dann für jede einzelne Maschine - bei Weidmüller im Einsatz sind hauptsächlich Spritzgießmaschinen und Montageautomaten - Verbrauchsprofile erstellt werden. Das wiederum erlaubt eine exakte Kalkulation der Energiekosten pro Produktionsauftrag.

"Wir haben die Erfahrungen aus dem Betrieb der transparente Fabrik in der Softwarelandschaft abgebildet. Wir erfassen die Energiedaten, analysieren die Daten und visualisieren sie", so Piekarzewitz in seinem Referat. Mit diesen Datenbasis, die dann um weitere Daten aus der Leitungsebene angereichert wird, lassen sich dann Simulationen fahren und Prognosen erstellen. Diese könnte beispielsweise der Einkauf nutzen, um die Energiebeschaffung zu optimieren - ein Modell, das 2017/18 in der "Pilothalle" eingeführt und dann später auf weitere Bereiche des Unternehmen ausgerollt werden soll. Außerdem habe man bei Weidmüller aus dem Thema Energieeinsparung ein neues Geschäftsmodelle gemacht, erläuterte Piekarzewitz: "Wir sind jetzt Anbieter von Komponenten, mit denen man Energiemanagement betreiben kann."

Ohne Customer Centricity keine erfolgreiche Digitalisierung

Erfolgreich wird eine Digitalisierungsstrategie nur dann sein, wenn sie sich am am Kundennutzen orientiert. Davon ist Tobias Liu, Geschäftsführer der Kölner Serviceplan GmbH & Co. KG, überzeugt. Customer Centricity nannte er das in seiner Keynote. "Wer heute in die Digitalisierung seines Unternehmens investiert, sollte dabei konsequent die Kundenbedürfnisse ins Zentrum seines Denkens und Handelns stellen. Und sich dabei an den erfolgreichsten, digitalen Playern orientieren. Denn der Kunde tut nichts anderes", betonte der Kommunikationsfachmann in seinem Statement.

Zu den erfolgreichsten digitalen Playern im Lande gehört zweifellos der Maschinenbauer Trumpf, mit über 11.000 Beschäftigten und einem Jahresumsatz von zuletzt 2,81 Milliarden Euro einer der weltweit größten Hersteller von Lasersystemen und (konventionellen) Maschinen für die Blechbearbeitung. Digital ambitioniert gibt sich das Ditzinger Familienunternehmen in allen Sparten und Bereichen - sei es im eigenen Haus, wo sämtliche Funktionen vom After Sales bis hin zum Human Resources Management in letzter Zeit einer konsequenten "Digitalisierung" unterzogen wurden; sei es auf der Marktseite, wo die Unternehmensgruppe heute ihre Kunden, mit digitalen Dienstleistungen unterschiedlichster Art bedient. Gehörte die "Hardware" bislang zu den wichtigsten Innovationstreibern bei Trumpf, so schieben sich zunehmend digitale Produkte in den Vordergrund, wie Dirk Thielker, Business Development Manager bei der Trumpf-Tochtergesellschaft AXOOM, in Köln ausführte.

AXOOM: Daten-Drehscheibe und Geschäftsplattform

"Kollaborationsproduktivität", so Thielker, möchte die Trumpf-Gruppe im Digital Business auf den Markt transportieren - konkret: Smart Factory Management mit Industrie 4.0 als Kerntechnologie zur Systembeherrschung in Echtzeit. Zunächst habe man versucht, erzählte Thielker, die ganze Sache inhouse anzugehen, dabei aber festgestellt, dass es auch bei Trumpf immer noch zahlreiche Handarbeitsplätze gibt, dazu jede Menge Maschinen, "auf denn gar nicht Trumpf drauf steht". Wie aber integriert man die Handarbeitsplätze und diese "Fremdmaschinen" in eine Smart Factory? In Zusammenarbeit mit Firmen, die das beherrschen, habe man 2012 einen Projektverbund gegründet, aus dem zwei Jahren schließlich die in Karlsruhe ansässige AXOOM GmbH hervorging.

Das Geschäft der Trumpf-Tochter ist, wie Thielker erläuterte, die digitale Fabrik auf der Ebene Maschine. Wie kommt die Maschine ins Internet und das Werkstück optimal durch die Fabrik? Das sind die Fragen, die man sich bei AXOOM stellt und löst. Fast die komplette Software, die dafür erforderlich ist, liegt in der Cloud - ausgenommen ein kleiner Code-"Schnipsel", der die Maschinen mit dem Internet verbindet. Updates dieser Software erfolgen aber dennoch "on air".

Derzeit sind laut Thielker weltweit rund 350 Lasermaschinen an die Cloud von AXOOM angebunden - in Europa, Japan und den USA. Allerdings findet ausschließlich ein Monitoring der Laserköpfe statt, nicht der kompletten Maschine. "Trumpf hat seither gelernt wie die Maschinen bei den Kunden eingesetzt werden", so der AXOOM-Manager. Binnen eines Jahres sei die "Schallmauer" von einem Petabyte an Daten durchbrochen worden. Deshalb könne man mithilfe von Korrelationsverfahren heute exakt vorhersagen, welche Teile am Laser wann ersetzt werden müssen und welcher Techniker dafür benötigt wird. Im Prinzip könnte das sogar ein ungelernter Werker vor Ort den Austausch vornehmen, erledigen, wenn er mit einer Datenbrille ausgestattet ist und "remote" Anweisungen erhält, was er zu tun hat. Eine erste Demonstration dazu gab es laut Thielker auf der diesjährigen Hannover Messe.

Mehr zu AXOOM und zu weiteren I4.0-Konzepten bei Trumpf - zum Beispiel zur Modellfabrik in Chicago, die demnächst in Betrieb genommen wird - lesen Sie im angeteaserten Beitrag.

Sehen, was im Logistikzentrum läuft (oder nicht)

Wer Wurst sagt, meint meist auch Multivac (in der Regel ohne es zu wissen). Dabei ist die Fleischwirtschaft keineswegs der einige Kunden des Allgäuer Unternehmens, das vor mehr als 50 Jahren als "echte" Garagenfirma in Silicon-Valley-Manier startete. Mit den Anlagen aus Wolfertschwenden werden natürlich auch andere Lebensmittel verpackt, dazu Life-Science - und Healthcareprodukte. Auch Digitalisierung und Industrie. 4.0 sind für die meisten der 4700 Multivac-Mitarbeiter keine Fremdworte mehr. Viele interne Prozesses hat man bereits umgestaltet und digitalisiert, wie Dr. Marius Grathwohl, Leiter Digitalisierung, beim Kölner Reality Check 4.0 erläuterte. Dazu habe man die vorhandenen Prozesse hinterfragt und in ein Drei-Säulenmodell "gepackt":.

  • Säule 1: Digitalisierung im Hause
  • Säule 2: Digitale Geschäftsmodelle, wobei die Verpackungsmaschine als Basis für digitale Kundenprodukte dient
  • Säule 3: Weitere digitale Kundenprodukte, etwa im E-Commerce-Bereich

Doch wie ging man konkret vor bei Multivac? "Zunächst haben wir geprüft, ob Digitalisierung überhaupt etwas für uns ist. Außerdem haben wir geschaut, was sich in dieser Richtung bei uns schon tut, so Multivac-Manager Grathwohl. Dabei stellte sich heraus: Es läuft schon viel. "Die Frage war nur, wo setzt man an?" Zu Beginn des Digitalisierungsprozesses suchte man im Rahmen von Workshops den intensiven Gedankenaustausch mit Firmen aus verwandten und "fremden" Branchen, um zu erfahren, was man dort das Thema angeht, welche Use Cases wichtig sind und wo man mit der Digitalisierung ansetzten soll. Außerdem galt es, die Organisation für das Thema zu sensibilisieren, um die Beschäftigten in die digitale Zukunft des Unternehmens "mitzunehmen".

Heute ist die weltweite Überwachung aller Fertigungs- und IT-Systeme - inklusive Störmeldung per Smartphone - bei dem Allgäuer Verpackungsmaschinenpionier gelebte Realität. Das gleiche gilt für die Zustandsüberwachung des neuen Logistikzentrums. Ob Wareneingänge und Wareneingänge im Kleinteile- oder Großteilelager, die Anzahl der "Picks" und der aktiven Logistikarbeitsplätze oder der Prozentsatz offener Lieferungen nach Prio geordnet: ein Blick auf die entsprechenden Monitore oder mobile Devices genügt, und die Multivac-Logistiker sind sofort im Bilde, was "läuft" oder nicht.

Pack Pilot soll Maschinenbedienung stark vereinfachen

Das 2016 in Betrieb genommene Logistikzentrum wurde, das für Multivac die komplette Ersatzteillogistik abwickelt, wurde von Anfang an digital konzipiert, wie Grathwohl betonte. "Alle Prozesse werden digital gemonitort und auf Flachbildschirmen visualisiert." Auch Smartwatches kommen zum Einsatz. Auf diese werden Alarmmeldungen geschickt, die den Logistikmitarbeitern signalisieren, dass Handlungsbedarf besteht.

Allerdings sei Industrie 4.0 für Multivac lediglich ein "Layer", "auf dem man sich über neue Geschäftsmodelle unterhält, ohne dass man sich bereits über die technische Umsetzung dieser Geschäftsmodelle Gedanken macht", so Grathwohl."Wir fragen uns als Verpackungsmaschinenhersteller, was wir unseren Kunden bieten können, um ihnen das Leben einfacher zu machen."

Die Antwort darauf heißt bei Multivac X-line. Vorgestellt wurde die neue "digitalisierte" Tiefziehverpackungsmaschine auf der Interpack 2017. Demnächst soll sie offiziell am Markt verfügbar sein. Mit der Maschine "verkaufen" will man eine konstante Verpackungsqualität, ein Maximum an Packungssicherheit und Leistung sowie eine zukunftsweisende Plattform, auf der immer neue und mehr digitale Services angeboten werden können.

Das erste digitale Produkt ist der Pack Pilot, der das Bedienen der Verpackungsmaschine stark vereinfacht. Mussten bisher die einzelnen Parameter manuell eingegeben werden, so sieht sich der Maschinenbediener beim Pack Pilot mit einer stark vereinfachten Auswahlmaske (Produkt, Form Folie) konfrontiert. "Alles andere", so Grathwohl, "macht die Maschine komplett automatisch." Die Bedienoberfläche ist HTML-5-basiert und greift direkt auf das Internet zu, ohne dass der Bediener dies bemerken würde.

Maschine oder "Digital" - Was wird künftig das Kernprodukt sein?

Die Cloud-Anbindung soll zugleich Türöffner sein für weitere Smart Services wie Condition Monitoring, Predictive Maintenance oder OEE-Analysen zur Ermittlung der Gesamtanlageneffektivität. Intelligent und personalisiert gestaltet wurde außerdem die Bedienung der X-line über eine Multitouchoberfläche gestaltet, deren Bedienlogik der anderer Mobilgeräte gleicht. Ausbauen will der Verpackungsmaschinenhersteller auch seine E-Commerce-Aktivitäten. Angestrebt wird, dass der Kunde sämtliche Ersatzteile über den Multivac-Webshop bestellt.

Trotz aller Fortschritte bei der Digitalisierung seien noch einige Fragen offen, so Grathwohl:

  • Wie lässt sich Die Digitalisierung für das Unternehmen „monetarisieren“ anstatt diese nur zu "nutzen“?
  • Was bedeutet Digitalisierung für die (künftige) Geschäftsstrategie des Unternehmens?
  • Was wird bei Multivac in Zukunft das Kernprodukt sein? Die Maschine oder die digitale Dienstleistung?

Mehr zur Digitalstrategie von Multivac lesen Sie im angeteaserten Beitrag.

Für Georg Weber, Senior Vice President Group Electronics & Motors der Wilo SE, steht fest: "Wenn wir in Deutschland weiter produzieren wollen, dann müssen wir auf das Thema Industrie 4.0 aufspringen und uns zusätzliche Produktivitätsgewinne holen." Erreichen will das der Dortmunder Pumpenbauer mit einer ganzheitlichen Digitalisierungsstrategie, die aktuell umgesetzt wird. Sie umspannt nicht nur Geschäftsprozesse sowie den Wertstrom vom Lieferanten bis hin zum Kunden, sondern auch das Handling der Daten und soll Treiber sein für neue Geschäftsmodelle und Geschäftsfelder. Last but not least soll sie sogar eine digital geprägte Firmenkultur schaffen.

Die Smart Factory auf der "grünen Wiese"

Dabei hat Wilo ein "Privileg", das andere Unternehmen so nicht haben: Die Umsetzung von Industrie 4.0 wird nämlich auf der sprichwörtlichen "grünen Wiese" erfolgen. Der Pumpenhersteller baut in Dortmund ein komplett neues Werk und dieses wird logischerweise eine "Smart Factory" sein. Vernetzte Maschinen und Produkte sollen eine Echtzeitprüfung von Prozessdaten in der gesamten Produktion ermöglichen, wobei der ständige Datenaustausch dazu führen wird, dass auf kurzfristige Änderungen der Nachfrage noch flexibler und bedarfsgerechter reagiert werden kann. Auch die erste smarte Pumpe made by Wilo, die Stratos MAXO, wird künftig - was kaum verwundert - in der smarten Wilo-Fabrik in Dortmund gebaut.

Ungeachtet dieser insgesamt recht positive Rahmenbedingungen, birgt der Weg von Wilo zum "digitalen Pionier der Pumpenbranche" den einen oder anderen Stolperstein. Wilo-Manager Weber fasste seine Erfahrungen bei der Umsetzung der Wilo-Digitalstrategie für die Reality-Check Teilnehmer in einigen Praxistipps zusammen.

  • Woher bekommt man die richtigen Leute die Digitalisierung? Weil man am Markt kaum noch IT-Experten und Informatiker bekomme, sei es notwendig, selbst auszubilden, auch wenn das eine gewisse Zeit in Anspruch nehme.
  • Digitalisierung gibt es nicht für kleine Münze. Im Gegenteil: Digitalisierung ist teuer. Pro Jahre gebe sein Unternehmen einen Millionenbetrag im unter einstelligen Betrag dafür aus.
  • Change Management: Wie bricht man Vorbehalte auf und überwindet man Widerstände in der Organisation?
  • Die Digitalisierung sollte im Unternehmen immer crossfunktional, sprich interdisziplinär angegangen werden.
  • Auch der Betriebsrat muss rechtzeitig in den Change-Prozess eingebunden werden und aktiv an der Umsetzung der Digitalisierungsstrategie mitwirken.
  • Alle wichtigen Prozesse sind sauber aufzusetzen, denn das Chaos kann und darf man nicht digitalisieren.
  • Grundsätzlich sollte man aufpassen bei der Beschaffung neuer Maschinen. Viele Anbieter möchten mit ihren Interfaces Geld verdienen. Deshalb sollte man prüfen, ob vielleicht geeignete Schnittstellenlösungen bereits im Hause vorhanden sind. Außerdem könnte eine stärkere Standardisierung Abhilfe schaffen.
  • Machen Sie Ihre IT zum Freund! Denn diese muss die Digitalisierung umsetzten.
  • Enorm wichtig ist auch der Austausch mit "befreundeten" Unternehmen, um nach dem Motto "give and take", aus deren Erfahrungen in Sachen Digitalisierung zu lernen und eigene Erfahrungen weiterzugeben. Dafür investiere Wilo viel Zeit.

Weitere Details zur Smart Factory von Wilo lesen Sie im angeteaserten Artikel.

Detailinfos zur Stratos MAXO finden Sie im nachfolgenden Beitrag.

Industrie 4.0 beginnt bei der Fabrikplanung

Mit einem der zahlreichen am Markt erhältlichen Einsteigerkits ein paar Maschinen vernetzen: Klar, auch das ist ein Einstieg in die Digitalisierung Zukunft. Besonders sophisticated sind solche "Low-Hanging"-Lösungen natürlich nicht. Und ob sich er erhoffte "Benefit" einstellt (und wie groß dieser ist), hängt im Prinzip vom konkreten Anwendungsfall ab.

Denn "eigentlich" müsste die horizontale Vernetzung, die über Industrie 4.0 Einzug in Produktionssysteme hält, ihren Anfangspunkt bereits im vernetzten Engineering haben, lautet die These von Frank Breitenbach. Industrie 4.0 bedeutet für den I4.0-Experten des Fuldaer Engineering-Dienstleisters EDAG Production Solutions GmbH: dicke Bretter bohren. "Wenn bereits alle Disziplinen, die an der Entstehung des Produktionssystems beteiligt sind, ideal vernetzt arbeiten, bildet dies eine solide Basis für die moderne Produktion und bietet zudem noch die Möglichkeit, über Simultaneous-Engineering-Ansätze Zeit und Kosten zu sparen."

Mit "Rekonfigurierbarkeit" zu Losgröße 1

Für EDAG PS selbst bedeutet "dicke Bretter bohren", planungsseitig den sogenannten "Digitalen Zwilling" des Produktionssystems mithilfe von mechatronischem Engineering zu generieren und ihn dann produktionsbegleitend einzusetzen. Der "Digitwin" wird im "Produktionsgeschehen" ständig aktualisiert und kann diesen aktuellen Datenstand ad hoc für weiterführende Planungen oder Simulationsläufe zur Verfügung stellen.

Anschaulich wird dies unter anderem bei der „Virtuellen Inbetriebnahme“ einer Produktionslinie. Aktuelle Vitaldaten einer bestehenden Produktion (zum Beispiel die reale Verfügbarkeit einer Komponente) werden hier als Grundlage für Simulationsläufe benutzt, die innerhalb von Minuten die Reaktion des Systems auf eine geänderte Sequenz oder auf die Störung eines Anlagenteils simulieren können.

Das Ziel heißt "Rekonfigurierbarkeit": die größtmögliche Flexibilität und Wandlungsfähigkeit von Anlagen und Abläufen als Reaktion auf den kundeninduzierten Wunsch nach hoher Individualität - bis hinunter zur sagenumwobenen Losgröße 1 - einem der großen "Heilsversprechen" der smarten Fabrik.

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