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Branchenfremde Ansätze nutzen: Vorbild Luftfahrt

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Ungeplante Stillstände reduzieren

Das Ziel war es, die zahlreichen ungeplanten Stillstände der Maschinen zu reduzieren und die Wartungstermine, ähnlich wie bei den Instandhaltungskonzepten in der Luftfahrtbranche, nur noch geplant vorzunehmen. Gleichzeitig sollte der qualitative Output gesteigert werden. Zuvor waren zu viele der Mikrochips in den Ausschusskorb gewandert. Dabei konzentrierten sich die Maintenance-Experten auf zwei wesentliche Aspekte: das Kalibrieren des Bondheads, der die Drähte führt, und das Säubern der Maschinen. Es stellte sich heraus, dass die Qualifikationen und Kenntnisstände des Personals sehr unterschiedlich waren. Außerdem erfolgten keine einheitlichen Briefings oder Dokumentationen der Anweisungen und Checklisten, obwohl mit den gleichen Maschinen die gleichen Produkte hergestellt wurden. Das wiederum wirkte sich unvorteilhaft auf die Wartungsabläufe und Wartungszeiten aus.

Um die einzelnen Arbeitsschritte zu vereinheitlichen, konsolidierten die Berater gemeinsam mit den Experten der unterschiedlichen Standorte die Arbeitskarten zu einem Best-Practice-Verfahren: Ein Schritt war die zusätzliche Digitalisierung der Arbeitskarten. Damit konnte die Dokumentation vernetzt werden – seither ist jederzeit und für jeden ersichtlich wer wann welches Problem mit welcher Methode behoben hat. Diese Methode wird auch in der Luftfahrt angewendet. So lassen sich Verbesserungen nachvollziehbar darstellen und schneller auf andere Teams und Standorte übertragen. Zudem bestätigen von nun an alle Mitarbeiter die vorgenommenen Arbeiten mit ihrer Unterschrift.

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Personalkosten einsparen

Außerdem wurde dafür Sorge getragen, dass Werkzeuge, Wartungsmaterial und Reinigungsmittel in optimierter Reihenfolge und immer direkt vor Ort bereitstehen: Shadowboards helfen nun dabei, die richtigen Werkzeuge jederzeit zur Hand zu haben. Neben einer höheren Effizienz sparen die Betreiber damit Personalkosten für besonders qualifizierte Wartungstechniker ein.

In Absprache mit den Produktionsleitern führten die Maintenance-Experten zusätzlich ein neues Kennzahlensystem ein, das auf die Fertigungsmaschinen und die spezifischen Instandhaltungsteams abgestimmt wurde. Mit diesem werden seither die Betriebs- und Standzeiten der Wire Bonder gemessen und dokumentiert. Anhand dieser Dokumentationen lassen sich verschiedene Wartungsmethoden und deren Effektivität und Effizienz gegenüberstellen. Schwerpunktfehler werden eindeutig definiert und eine zielgerichtete Steuerung der Prozesse wird möglich. Nur einen Tag nach einer Wartung oder Instandsetzung bekommen die Mitarbeiter ein unmittelbares Feedback zur geleisteten Arbeit. Die Praxis zeigt, dass sich diese Rückmeldungen und die Transparenz der Ergebnisse positiv auf die Motivation aller Beteiligten auswirken. Sie bringen sich stärker ein, was die Wartungs- und die Produktionsqualität weiter steigert. Alle Neuerungen wurden direkt auf Arbeitsebene kommuniziert.

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