Additive Fertigung Bauteile sauber absägen

Quelle: Pressemitteilung

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Um seine per SLM-Verfahren 3D-gedruckten Bauteile von der Bauplatte zu lösen, entschied sich Edelstahl-Mechanik für eine Bandsäge von Meba.

Geschäftsführer Josef Eisele: „Für uns kam kein anderes Produkt in Frage.“
Geschäftsführer Josef Eisele: „Für uns kam kein anderes Produkt in Frage.“
(Bild: Meba)

Eine höhere Fertigungstiefe hat Edelstahl-Mechanik mit dem Ausbau seines Maschinenparks durch einen Metall-3D-Drucker für das SLM-Verfahren (selektives Laserschmelzen) erreicht. Doch wie bekommen sie nach dem Druck die Bauteile am besten von der Bauplatte? Drahterodieren erschien dem Edelstahlverarbeiter zu kostenintensiv, Handarbeit mit Hammer und Meißel zu umständlich und das Ergebnis nicht sauber genug.

Edelstahl-Mechanik entwickelt Laser-Schneidverfahren und wendet sie an, bearbeitet Metalle mechanisch, schweißt und hat Erfahrung im Apparatebau sowie der Herstellung und dem Vertrieb von Produkten aus Edelstahl. Um nun seine 3D-gedruckten Teile von der Bauplatte zu lösen, hat sich Edelstahl-Mechanik für eine 3D 335 Bandsägemaschine von Meba entschieden. Die Entscheidung fiel dem Unternehmen leicht, da sie seit 20 Jahren mit Bandsägen von Meba arbeiten. Außerdem ist die 3D 335 für den 3D-Druck entwickelt worden. Mit den Worten von Geschäftsführer und Inhaber von Edelstahl-Mechanik, Josef Eisele: „Für uns kam kein anderes Produkt in Frage.“

Trennen ohne Beschädigung

Daher werden nun die additiv gefertigten Bauteile mit der Säge zeit- und ressourcensparend von der Grund- bzw. Bauplatte abgetrennt. Die anfallenden Kosten und der Zeitaufwand sind bedeutend geringer als beim Drahterodieren oder dem manuellen Abtrennen. „Die additiv gefertigten Bauteile lassen sich mit der Meba Bandsäge sauber von der Grundplatte trennen. Weder Bauteile noch Grundplatte werden beschädigt. Wir sind sehr zufrieden mit den Ergebnissen“, so Eisele.

Der 2-Säulen geführten Sägerahmen der Meba 3D 335 ist stufenlos angetrieben. So können Schnitt- und Vorschubgeschwindigkeit fein eingestellt werden.
Der 2-Säulen geführten Sägerahmen der Meba 3D 335 ist stufenlos angetrieben. So können Schnitt- und Vorschubgeschwindigkeit fein eingestellt werden.
(Bild: Meba)

In die Säge hat Meba langzeiterprobte, ausgefeilte Bandsäge-Technik einfließen lassen, wodurch 3D-gedruckte Werkstücke exakt und ohne Beschädigung von der 3D-Metall-Grundplatte abgetrennt werden. Die Meba 3D 335 basiert auf dem Geradschnitt-Modell Mebaeco 335, das mit Vorschubüberwachung sowie einem frequenzgeregelten Kugelrollspindelantrieb ausgestattet ist. Sie wird mit einer speziellen Spannvorrichtung zur Aufnahme von 3D-Druck-Grundplatten ausgerüstet. Diese Grundplatte ist über Linearführungen beliebig verschiebbar und kann präzise ausgerichtet werden.

Mit dem passenden Sägeband auch filigrane Teile trennen

Die Meba 3D-Lösung arbeitet mit einem 2-Säulen geführten Sägerahmen, der stufenlos angetrieben ist. Schnitt- und Vorschubgeschwindigkeit können dadurch sehr fein eingestellt werden. In Kombination mit der richtigen Auswahl an Sägebändern für den jeweiligen zu trennenden Werkstoff, können auch filigrane Teile sehr präzise abgetrennt werden. Die Edelstahl-Mechanik ist nach eigener Angabe bisher nicht auf Bauteile gestoßen, bei denen es Probleme beim Abtrennen gab. Im Gegenteil: Das Unternehmen fertigt viele unterschiedliche, häufig auch filigrane Teile, orientiert sich am Meba Schnittdatenrechner, der mit der Säge ausgeliefert wurde, und erzielt damit beste Ergebnisse. Eisele bestätigt: „Das praktische Spannsystem und die präzise Arbeit der Bandsäge überzeugen durchweg. Verglichen mit alternativen Lösungen zum Abtrennen der Bauteile ist die Meba Säge nicht nur zeit- und ressourceneffizient, sondern auch kostengünstig. Außerdem haben die Bauteile am Ende eine sehr hohe Qualität.“

In der heutigen Produktionswelt ist es wichtig, Systeme und Maschinen so unkompliziert wie möglich zu halten. Deswegen soll die Meba 3D-Säge intuitiv bedienbar sein, so dass Mitarbeiter kurzfristig auf die Säge eingewiesen werden können. Auch das Handling insgesamt oder das Umrüsten und Reinigen der Maschine benötige nur ein paar Handgriffe. Für Eisele war dies ein weiteres Argument für die Säge: „Maschinenbediener sind sehr schnell auf die Säge eingelernt, ein wichtiger Aspekt in Zeiten von Fachkräftemangel“, so Eisele. „Auch das Spannen der Grundplatte durch nur eine Schraube funktioniert sehr angenehm und schnell.“

Auch die Arbeits- und Gesundheitsschutzkriterien wären leicht zu erfüllen. Ausgestattet mit einer Schutzumhausung und einem Industrie-Staubsauger für das Beseitigen grober Stäube, bietet die Säge eine saubere Arbeitsumgebung. Der Maschinenbediener atmet kein Pulver ein und es gelangt auch nicht auf seine Haut.

Die Frage der Amortisation

Selbstverständlich stellten sich die Verantwortlichen bei Edelstahl-Mechanik die Frage, ob sich eine zusätzliche Säge zum Abtrennen der 3D-gefertigten Bauteile rechnet. Doch diese war schnell beantwortet. Für die Metallverarbeiter ging es darum, den Gesamtprozess der additiven Fertigung zu optimieren: 3D-Druck, zuverlässige Abtrennung der Teile von der Grundplatte, Wirtschaftlichkeit und qualitativ hochwertige Endergebnisse.

Die Investition in die 3D-Säge ist im Vergleich zum 3D-Drucker gering. Auch die lange Standzeit des Sägebandes hält den Kostenaufwand niedrig. Nicht zu vergessen, der überschaubare personelle Aufwand im Vergleich zu anderen Verfahren. Auslastung und Amortisation der Säge werden zusätzlich dadurch begünstigt, dass 3D 335 sich mit einem geringen Umrüstaufwand auch für Standard-Sägearbeiten verwenden lassen.

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Das Abtrennen mit der Bandsäge, brachte für die Firma Edelstahl-Mechanik die gewollten Ergebnisse in Punkto Qualität, Zeit und Manpower.

Dieser Beitrag ist ursprünglich auf unserem Partnerportal Blechnet erschienen.

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