Dipl.-Ing. Steffen Himstedt

Mehr Nachhaltigkeit bei Produkten und in der Produktion ist gesellschaftlicher, politischer und unternehmerischer Konsens. Doch wie geht man dieses komplexe Thema an? Eine Leinwand und ein Process-Mining-Bild schafft einen Überblick und die notwendige Struktur.

Unfälle mit Containerschiffen oder nicht verfügbare Computer-Chips am anderen Ende der Welt haben gezeigt, welchen dunklen Schatten auch fernen Ereignisse auf das lokale Produktionsgeschäft haben. Was bedeutet das für die Produktionsplanung der Zukunft?

IT-Leiter stehen aktuell vor der Herausforderung, ihr Unternehmen fit für die Cloud zu machen. In der Fertigung führt das schnell zu Frust, da in den letzten Jahren viel Mühe in die Implementierung eines On-Premise MES gesteckt wurde. Und das soll jetzt schon wieder veraltet sein?

Die Digitalisierung und mit ihr Industrie 4.0 verändert nicht nur die Art und Weise, wie wir Produkte und Dienstleistungen erstellen und liefern, sondern auch, wie wir diese Produkte und Services verwenden. Doch was braucht es, um hier mitzuspielen?

Immer mehr Maschinenbauer arbeiten an Konzepten, um neue, datengetriebene Services oder neue Geschäftsmodelle nach dem Pay-per-use-Prinzip zu entwickeln. Aber wie entwickelt man die Ideen dafür?

Innovationen und intelligent ineinandergreifende Prozesse von der Entwicklung über die Produktion bis hin zum Service entstehen nicht per Zufall. Ein Mix aus fünf Zutaten ist nötig, um ein einzigartiges Erlebnis beim Kunden hinterlassen zu können.

Die hierarchisch und funktional aufgebaute Automationspyramide wird den Anforderungen einer smarten Fabrik nicht mehr gerecht. Diese benötigt eine hoch integrierte Systemarchitektur, die entlang der Wertschöpfungskette Entscheidungen in Echtzeit und im richtigen Kontext regelbasiert auf Basis von KI fällen kann.

Digitalisieren Sie schon oder suchen Sie noch? Der digitale Wandel ist in vollem Gange und bereitet so manchem Unternehmen Kopfzerbrechen. Dabei müsste das gar nicht sein - wie man in sechs Schritten Digitalisierungsprojekte in der Produktion umsetzt.

Wenn es das als chinesisches Sternzeichen geben würde, wäre 2019 vermutlich das Jahr des Digitalen Zwillings. Denn technologisch wird es darum gehen: Wie erstellt man ihn, welche Schnittstellen gibt es, wie wird er gepflegt und vor allem, wie können daraus neue Geschäftsmodelle entwickelt werden?

Der Digitale Zwilling ist einer der am häufigsten benutzten Begriffe im Umfeld Industrie 4.0 und digitaler Transformation. Fragt man jedoch nach, was unter dem Digitalen Zwilling eigentlich zu verstehen ist, erhält man beliebige Antworten.

Als digitales Abbild in einem Internet der Dinge kann ein Digitaler Zwilling viele unterschiedlichen Sichten vom Hersteller, Betreiber und Service-Partner bedienen, bei Bedarf von jedem Punkt der Erde. Aber was ist dabei zu beachten?

Gerade für global agierende Unternehmen stellen digital vernetzte Strukturen eine wichtige Grundlage für den Erfolg dar. Wie man diese Vernetzung mit Hilfe einer Standard SAP-MES-Lösung erreichen kann, zeigt das Beispiel des Automobilzulieferers Harman.

In der Elektronikfertigung besteht immer mehr die Anforderung kundenspezifische Konfigurationen produzieren zu können. Die Kombination aus häufigen Revisionswechseln und variantenreicher Fertigung benötigt flexible, aber dennoch stabile Produktionsprozesse.

Wie der Konsumartikel-Hersteller die Digitalisierung der Produktion auf dem Weg zur intelligenten Fabrik seit Jahren vorantreibt.

Leonardo, so heißt auch das neue „Digital Innovation System“ aus Walldorf, das Anwendungen und Microservices für das Internet der Dinge, maschinelles Lernen, Blockchain sowie Analytik und Big-Data-Analysen bereitstellt. Was steckt eigentlich dahinter?

Anleitung zur Umstellung von einer Handaufzeichnung zu einer vollautomatischen Erfassung und Berechnung von Produktionskennzahlen.

Auf dem Weg zu einer digital vernetzten, sich selbst optimierten 4.0-Welt lassen sich Mehrwerte durch Sensoren und Konnektivität schon heute realisieren.

Digitalisieren Sie schon oder suchen Sie noch? Der digitale Wandel ist in vollem Gange und bereitet so manchem Unternehmen Kopfzerbrechen. Dabei müsste das gar nicht sein - wie man in sechs Schritten Digitalisierungsprojekte in der Produktion umsetzt.

Der Digitale Zwilling ist einer der am häufigsten benutzten Begriffe im Umfeld Industrie 4.0 und digitaler Transformation. Fragt man jedoch nach, was unter dem Digitalen Zwilling eigentlich zu verstehen ist, erhält man beliebige Antworten.

Wenn es das als chinesisches Sternzeichen geben würde, wäre 2019 vermutlich das Jahr des Digitalen Zwillings. Denn technologisch wird es darum gehen: Wie erstellt man ihn, welche Schnittstellen gibt es, wie wird er gepflegt und vor allem, wie können daraus neue Geschäftsmodelle entwickelt werden?

Die Digitalisierung und mit ihr Industrie 4.0 verändert nicht nur die Art und Weise, wie wir Produkte und Dienstleistungen erstellen und liefern, sondern auch, wie wir diese Produkte und Services verwenden. Doch was braucht es, um hier mitzuspielen?

Immer mehr Maschinenbauer arbeiten an Konzepten, um neue, datengetriebene Services oder neue Geschäftsmodelle nach dem Pay-per-use-Prinzip zu entwickeln. Aber wie entwickelt man die Ideen dafür?

Die hierarchisch und funktional aufgebaute Automationspyramide wird den Anforderungen einer smarten Fabrik nicht mehr gerecht. Diese benötigt eine hoch integrierte Systemarchitektur, die entlang der Wertschöpfungskette Entscheidungen in Echtzeit und im richtigen Kontext regelbasiert auf Basis von KI fällen kann.

Anleitung zur Umstellung von einer Handaufzeichnung zu einer vollautomatischen Erfassung und Berechnung von Produktionskennzahlen.

Gerade für global agierende Unternehmen stellen digital vernetzte Strukturen eine wichtige Grundlage für den Erfolg dar. Wie man diese Vernetzung mit Hilfe einer Standard SAP-MES-Lösung erreichen kann, zeigt das Beispiel des Automobilzulieferers Harman.

Wie der Konsumartikel-Hersteller die Digitalisierung der Produktion auf dem Weg zur intelligenten Fabrik seit Jahren vorantreibt.

Als digitales Abbild in einem Internet der Dinge kann ein Digitaler Zwilling viele unterschiedlichen Sichten vom Hersteller, Betreiber und Service-Partner bedienen, bei Bedarf von jedem Punkt der Erde. Aber was ist dabei zu beachten?

Auf dem Weg zu einer digital vernetzten, sich selbst optimierten 4.0-Welt lassen sich Mehrwerte durch Sensoren und Konnektivität schon heute realisieren.

Leonardo, so heißt auch das neue „Digital Innovation System“ aus Walldorf, das Anwendungen und Microservices für das Internet der Dinge, maschinelles Lernen, Blockchain sowie Analytik und Big-Data-Analysen bereitstellt. Was steckt eigentlich dahinter?

Innovationen und intelligent ineinandergreifende Prozesse von der Entwicklung über die Produktion bis hin zum Service entstehen nicht per Zufall. Ein Mix aus fünf Zutaten ist nötig, um ein einzigartiges Erlebnis beim Kunden hinterlassen zu können.

In der Elektronikfertigung besteht immer mehr die Anforderung kundenspezifische Konfigurationen produzieren zu können. Die Kombination aus häufigen Revisionswechseln und variantenreicher Fertigung benötigt flexible, aber dennoch stabile Produktionsprozesse.

Die hierarchisch und funktional aufgebaute Automationspyramide wird den Anforderungen einer smarten Fabrik nicht mehr gerecht. Diese benötigt eine hoch integrierte Systemarchitektur, die entlang der Wertschöpfungskette Entscheidungen in Echtzeit und im richtigen Kontext regelbasiert auf Basis von KI fällen kann.