Induktiver IO-Link Koppler Autobauer überträgt Messdaten berührungslos

Wo Werkstückträger in ständiger Bewegung sind, wie z.B. in Bearbeitungszentren für Motorblöcke, stellt die Datenübertragung von mobilen zu fixen Teilen der Anlage Elektrokonstrukteure regelmäßig vor Herausforderungen. Eine Lösung stellen induktive IO-Link Kopplersysteme (BIC) dar, sie übertragen digitalisierte Daten, Signale und sogar Energie zur Versorgung der eingesetzten Sensorik und Aktorik über einen schmalen Luftspalt.

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Ein namhafter skandinavischer Automobilhersteller bringt derzeit seine Fertigungslinie für LKW-Motoren auf den Stand der Technik. 20 Bearbeitungszentren stehen dort, die Schritt für Schritt aus den angelieferten Gussrohteilen nahezu vollständig automatisiert montagefertige Motorenblöcke herstellen. Dabei setzt das Unternehmen auf Bearbeitungszentren der Firma Gebr. Heller Maschinenfabrik mit Hauptsitz in Nürtingen. Horizontale Bearbeitungszentren, 5-Achs-Bearbeitungszentren,Fräs-Dreh-Zentren sowie flexible Fertigungssysteme zählen zu den Kernprodukten des Werkzeugmaschinenherstellers.

Zwei dieser Bearbeitungszentren mit 8 m x 4 m und einer Höhe von 3 m absolvieren derzeit noch die finalen Funktionstests im Nürtinger Werk: Ein automatisiertes Ladesystem hievt den noch unbearbeiteten Gussmotorenblock von oben auf einen um 360 Grad schwenkbaren Rundtisch, der auch in Z-Achse verfahrbar ist. Im hinteren Bereich ist sowohl ein Werkzeugwechsler als auch eine entlang der Horizontal- und Vertikalachse verfahrbare Arbeitseinheit angebracht, die erste Bohr- und Fräsaufgaben ausführen wird.

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16 induktive Sensoren ermitteln exakte Position

Doch zunächst muss der Rohling mittels einer hydraulischen Spannvorrichtung sicher auf der Auflagefläche des Rundtisches fixiert werden. Weil Rohgussblöcke herstellungsbedingt meist divergierende Abmessungen aufweisen, muss im Zuge des Aufspannverfahrens die relative Lage des Werkstücks auf dem Rundtisch ermittelt und der Steuerung mitgeteilt werden. Dazu erfasst ein auf der Grundplatte sitzender Bolzen die auf der Unterseite des Motorenblocks angebrachte Indexbohrung, bevor vier massive Schwenkspanner das Werkstück nach hinten ziehen und 16 induktive Sensoren von Balluff den exakten Sitz bestätigen. Während das Gussteil in seine Bearbeitungsposition gefahren wird, registriert ein induktiver Messtaster quasi nebenbei, welchen Weg der Bolzen in der Indexbohrung mitsamt dem Werkstück zurückgelegt hat. Sitzt der Gussblock schließlich in seiner Bearbeitungsposition, sind die Lage- und Abmessungsdaten bereits erfasst und an die Steuerungsebene übermittelt. Die Bearbeitung des Motorenblocks kann beginnen.

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