Arbeiten 4.0 Arbeit wird in der digitalen Welt neu definiert

Die Zahlen von Roland Berger Strategy Consultants machen schwindlig. Ein bis dato ungenutztes Wachstumspotenzial von 20 bis 30 Prozent soll Industrie 4.0 der deutschen Industrie erschließen, woraus sich bis 2025 eine zusätzliche Wertschöpfung von rund 268 Milliarden Euro ergäbe. Bei der Technik kommt man flott voran; die Auswirkungen auf die Arbeitsplätze werden aber erst in jüngster Zeit diskutiert.

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Wir schreiben das Jahr 2029. Ein Atomkrieg, den vom Menschen geschaffene Maschinen angezettelt habe, hat fast die ganze Erde verwüstet und einen großen Teil der Bevölkerung ausgelöscht. Regiert wird die Welt von einer künstlichen Intelligenz, der zentralen Maschineninstanz Skynet. Auf der Basis dieses Plots hat bereits 1984 der kanadische Filmregisseur James Cameron seine Terminator-Filmreihe entwickelt. Über 30 Jahre sind seither vergangen und in dieser Zeit (fast) alles Wirklichkeit geworden, was Cameron in seinem „Maschine-beherrscht-den-Menschen“-Blockbuster thematisierte. Internet of Things (IoT), Big Data und Industrie 4.0 lassen die Frage aufkommen: Wann wird künstliche Intelligenz den Menschen in der Industrie ersetzen?

Skynet ist und bleibt eine Chimäre

Moritz von Plate, Chef des Züricher Predictive-Maintenance-Spezialisten Cassantec AG, gibt sich in dieser Hinsicht bemerkenswert gelassen: „Skynet ist eine Chimäre, von der wir weit entfernt sind. Der Mensch wird in der Produktion auf absehbare Zeit nicht zu ersetzen sein.“

Um Urteile zu fällen und Entscheidungen zu treffen: Dafür werde auch weiterhin der Mensch zuständig sein. Allerdings können „datenbasierte Fakten den Menschen auf den richtigen Weg bringen“, argumentiert von Plate. Doch auch vor Ort in den Betrieben hält man die Vorstellung von der menschenleeren Industrie-4.0.-Fabrik für eine Gehirngeburt. „Wir werden keine menschenleeren Fabriken haben, eher im Gegenteil", verkündet Markus Schäfer, Bereichsvorstand Produktion und Einkauf bei Mercedes-Benz Cars.

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Journalisten durften das kürzlich in der Sindelfinger Tecfabrik des Automobilkonzerns in Augenschein nehmen, wo die Automobilfabrik 4.0 erprobt wird. Führerlos bewegt sich in dieser Modellfertigung die Rohkarosse durch den Raum, ein Leichtbauroboter, gesteuert von einem Arbeiter, setzt selbstständig Getriebedichtungen, ein elektronischer Schrauber ist per WLAN vernetzt und gibt alle Informationen an das Datennetz weiter. Von Fließbändern und Einheitsautomobilen wie der „Blechliesel“ Tin Lizzy, mit der Henry Ford zu Ruhm und Vermögen kam, ist bei Industrie 4.0 Abschied zu nehmen. Gefertigt wird variantenreich und (teil-)automatisiert bis hinunter zur Stückzahl 1.

Industrie 4.0 soll den Menschen nicht ersetzen

Doch soll und kann der erwähnte Leichtbauroboter den Menschen keineswegs ersetzen. Denn gerade auf die Fähigkeiten des Letztgenannten werde es in der Smart Factory mehr denn je ankommen, ist man bei Daimler überzeugt. „Wir werden dem Roboter die Arbeit geben, die er am besten kann, nämlich die schwere Arbeit, die ergonomisch ungünstige Arbeit, die der Mensch heute macht. Die wird der Roboter übernehmen und der Mensch wird die anspruchsvolle Tätigkeit mit seiner Kreativität und Individualität erledigen“, sagt Bereichsvorstand Schäfer.

Kaum anders die Sichtweise bei Wettbewerber BMW. „Im Premiumsegment, in dem sich BMW bewegt, erwarten die Kunden eine hohe Individualisierung ihrer Fahrzeuge sowie einen hohen Qualitätsstandard. Genau deshalb finden Sie bei uns in der Endmontage sehr viele Menschen. Klar, man wird die Automatisierung nicht aufhalten können, auch in der Montage nicht. Doch nutzen wir sie nur dort, wo sie den Menschen entlastet oder ihn ergänzt und wo sie zur Sicherung einer hohen Qualität beiträgt. Eine menschenleere Montage wird den Spagat zwischen Komplexität und Individualisierung nicht schaffen“, weiß BMW-Digitalisierungsexperte Dr. Christian Patron.

Arbeitnehmervertreter sind gefordert

Trotzdem wird Industrie 4.0 Auswirkungen auf die Arbeitsplätze und die Beschäftigung haben. Welche das sein werden, zeigte Torsten Ratzmann, Vorstand Produktion und Logistik bei der Harting KGaA,einem Hersteller von Netzwerkkomponenten für die Produktion, im Rahme eines Presseevents in Espelkamp auf. „Die Arbeitsinhalte werden auch in Zukunft geprägt von hoher Komplexität, Kundenindividualität und unregelmäßiger Wiederholbarkeit sein“, sagte Ratzmann. Die Anforderungen an die zeitliche, inhaltliche und räumliche Flexibilität der Mitarbeitenden werden signifikant steigen, so der Manager weiter.

Dabei kann die Digitalisierung Segen sein, aber auch Fluch zugleich. Darauf wies der frischgebackene IG-Metall Chef Jörg Hofmann beim 23. Ordentlichen Gewerkschaftstag der Arbeitnehmerorganisation hin. Cyberphysikalische Systeme, Leichtbauroboter, Intelligenz in Produkt und Material, dazu realtime verfügbare riesige Datenmengen sind für ihn keine Zukunftsszenarien mehr. „Einerseits handelt es sich um klassische Rationalisierungstechnologien. Aber zugleich entstehen völlig neue Tätigkeitsprofile und damit auch neue Qualifikationsanforderungen“, konstatiert der Gewerkschafter.

Die Frage sei nur: Welche Tätigkeiten fallen weg, durch welche werden sie ersetzt? Steuert und kontrolliert die Maschine den Menschen oder unterstützt die Maschine den Beschäftigten beim Bewältigen komplexer Arbeitsverrichtungen? Im Hause Daimler bekennt man sich zur letzteren Option, womit auch auf die Betriebsräte neue, anspruchsvolle Aufgaben zukommen . Für Daimler-Betriebsratschef Michael Brecht steht außer Frage, dass durch die Bündelung vielfältiger Aufgaben neue Typen der Industriearbeit entstehen werden.

Wissensarbeit nimmt zu

„Tendenziell nimmt aus unserer Sicht der Anteil von Dienstleistungs- und Wissensarbeit zu und die Anteile von Administration und einer Produktion eher etwas ab“, erklärt Brecht. Ziel sei es, die Technik dem Menschen anzupassen. Denn neue Techniken sollen den Beschäftigten bei der Arbeit helfen und humaner machen. Und da sind die betrieblichen Arbeitnehmervertretungen mit im Boot und geforderter denn je.

Schon heute sei es erforderlich, so die Beratungsfirma Ingenics und das Fraunhofer-IAO in ihrer gemeinsamen Studie „Industrie 4.0 – Eine Revolution der Arbeitsgestaltung“, die morgen benötigten Qualifikationen und Kompetenzen zu entwickeln. Doch was kommt da konkret auf die Unternehmen zu?

Die Ingenics-IAO-Studie liefert dazu einiges an Zahlen. So sind erhebliche Auswirkungen der Digitalisierung auf die Arbeitsgestaltung und Qualifizierung zu erwarten. 51 Prozent der Unternehmen rechnen damit, dass Industrie 4.0 zur Reduzierung einfacher, manueller Tätigkeiten führt. 54 Prozent erwarten einen Anstieg des Anteils indirekter Mitarbeiter in planenden und steuernden Tätigkeiten. Unverzichtbar seien in diesem Kontext Bereitschaft zum lebenslangen Lernen (86 Prozent), Notwendigkeit eines stärkeren interdisziplinären Denkens und Handelns (77 Prozent) sowie höhere IT-Kompetenz (76 Prozent), besagt die Studie.

Smart Factory fordert Flexibilität

Auch ohne flexiblere Arbeitszeitmodelle wird es in der Smart Factory kaum gehen, ist Guido Zander, geschäftsführender Gesellschafter der Arbeitszeitberatung Dr. Scherf, Schütt und Zander GmbH, überzeugt. Vor allem die Schichtmodelle müssten flexibler gestaltet werden, um kurzfristig benötigte Mitarbeiter einsetzen zu können, weiß der Arbeitszeitberater. Starre 40-Stunden-Vorgaben hält er für überholt, schließlich werde die klassische Massenproduktion ab- und die Kleinstserienfertigung zunehmen.

Flexibleres Arbeiten ist aber nur ein Aspekt. Zugleich müssen sich, wie in der Ingenics-IAO-Studie angesprochen, die Qualifikationen der Beschäftigen mit den Anforderungen von Industrie 4.0 decken – ein Gesichtspunkt, der nach Auffassung von Prof. Dr. Peter Körner, HR-Spezialist beim Beratungshaus CSC, durch die einseitige Fokussierung auf die technische Seite von Industrie 4.0 in den Hintergrund gedrängt wurde.

Folgen für die Arbeitsorganisation werden massiv unterschätzt

„Die Folgen der Transformation für die Arbeitsorganisation werden in der Praxis jedoch noch massiv unterschätzt. Vom konkreten Anforderungsprofil für eine Fachkraft 4.0, über neue Arbeitsmodelle für Projektphasen bis zur stärkeren Einbindung der Mitarbeiter in Entscheidungsprozesse – klaffen offene Baustellen in deutschen Unternehmen.“ Weniger diplomatisch formuliert das Managementprofessor Wolfgang Kersten von der TU Hamburg-Harburg: „Wir diskutieren Industrie 4.0, haben Mitarbeiter 2.0 und Führungskräfte 1.0".

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Was die Industrie-4.0-Befähigung der „normalen“ Mitarbeiter für Industrie 4.0 betrifft, gibt sich Dr. Jörg Friedrich, beim VDMA für Bildungsfragen zuständig, eher gelassen (siehe unser Interview auf Seite 24). Zudem wird in den Unternehmen so einiges dafür getan, um diese Defizite abzubauen. Etwa beim Bosch-Konzern: Wie die Menschen in einer komplett vernetzten Fabrik der Zukunft arbeiten werden, wird im Allgäuer Bosch-Werk Blaichach schon erprobt. Die rund 3000 Mitarbeiter lernen in der Aus- oder Weiterbildung, wie sie von den neuen Technologien bei Fertigungsplanung oder in der Logistik unterstützt werden können.

„Industrie 4.0 ist mit vielen Neuerungen verbunden, die Mitarbeiter entlasten können“, erläutert Bosch-Manager Michael Zenker. „Per Mausklick hat ein Anlagenbediener etwa bei einer Störung sofort Zugriff auf vergleichbare Fälle, die von Kollegen dokumentiert wurden.“ Gleichzeitig wachse die Komplexität der Abläufe und der Technik. „Ein Wandel, den wir durch unser intensives und vielfältiges Qualifizierungsprogramm begleiten und so unsere Beschäftigten in die Lage versetzen, mit den neuen Entwicklungen Schritt zu halten.“

Bremsklotz Chef

Der Bremsklotz auf der Reise zu Industrie 4.0 sitzt eher im Chefbüro (Manager 1.0). Die derzeit real existierenden Führungskräfte haben, wie der vom Beratungsunternehmen Staufen AG erhobene „Deutsche Industrie 4.0 Index“ belegt, auf diesem Feld reichlich Nachholbedarf. „Eine neue Technologie allein kann nicht führen.

Auch Industrie 4.0 ist letztendlich ein Werkzeug, das erst durch kommunikationsstarke Führungskräfte seine volle Wirkungskraft entfaltet“, gibt Staufen-Vorstand Wilhelm Goschy zu verstehen. Umso wichtiger sei es, „dass die Führungskräfte aus ihren Komfortzonen herauskommen und vor Ort in der Werkshalle präsent sind. Das passiert bisher viel zu selten.“

Dieses Bild spiegelt sich auch im Staufen-Index wider. In 40 % der Unternehmen sind die Führungskräfte demnach bei der Kommunikation mit Kollegen oder Mitarbeitern noch nicht über die Aneignung von Grundkenntnissen hinausgekommen. Nur jeder vierte für den Index befragte Betrieb attestiert seinen Bereichs-, Abteilungs- und Teamleitern, auf diesem Feld schon den eigentlichen Ansprüchen an einen modernen Führungsstil zu genügen. „Der Schlüssel, um das volle Produktivitätspotenzial von Industrie 4.0 zu heben“ liegt für Groschy „aber wie bei allen Automatisierungswellen zuvor in einer Veränderung des Führungsverhaltens in Richtung eines offenen Dialogs am Ort der Wertschöpfung.“

Dieser Beitrag erschien ursprünglich bei unserer Schwesterpublikation MM Maschinenmarkt (verantwortlicher Redakteur: Jürgen Schreier).

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