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ad-AM-Technologie All-in-One-Fertigung von Prothesen möglich

Quelle: Pressemitteilung Odecon

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ODeCon engineering UG

Meist wird eine Prothese als Einzelstück aufwändig konstruiert, geformt, gefräst und geschliffen, um sie an die Anatomie des Patienten anzupassen. Bei der erweiterten additiven Fertigung von Odecon können mit dem Fertigungssystem „adAM-Pro“ Prothesen in einem Arbeitsgang produziert, bearbeitet und gefinished werden.

All-in-One-Fertigung durch advanced Additive Manufacturing, kurz adAM : Metallteile werden mit dem Fertigungssystem adAM-PRO additiv erzeugt, weiter- und nachbearbeitet.
All-in-One-Fertigung durch advanced Additive Manufacturing, kurz adAM : Metallteile werden mit dem Fertigungssystem adAM-PRO additiv erzeugt, weiter- und nachbearbeitet.
(Bild: ODeCon engineering)

Damit Prothesen sicher und gut im Knochen einwachsen, dürfen an der Oberfläche keine fertigungsbedingten losen Metallteile oder Fremdstoffe anhaften. Hier zeigt sich ein Vorteil der additiven Fertigung mittels Laserauftragsschweißen: Es fallen keine Späne und Schleifpartikel an, wie bei anderen additiven Verfahren. Die Bauteile werden Schicht um Schicht gleich in der gewünschten Form in alle Raumrichtungen aufgebaut, so komplex und individuell die Geometrie auch ist.

Die advanced Additive Manufacturing (ad-AM)-Technologie von Odecon greift weiter. Die jüngst vorgestellte CNC-5-Achs-Hybrid-Laser-Werkzeugmaschine „adAM-Pro“ kann die additiv erzeugten Bauteile wie Prothesen in einem Arbeitsgang auch weiterbearbeiten (fügen, schneiden und glätten) sowie nachbearbeiten (schärfen, polieren, härten, beschichten). Nach Angaben von Odecon lassen sich bis zu fünf Bearbeitungsköpfe im Multi-Achsbetrieb auf die Anforderungen des Kunden anpassen und ermöglichen eine individuelle Ausstattung und Nachrüstung. Dabei sei auch ein Materialwechsel zwischen Metall und Kunststoff möglich.

„Die hybride Fertigung durch adAM-Pro bringt der Medizintechnik, speziell der Prothetik, einen hohen technologischen Vorteil“, sagt ad-AM-Entwickler Oliver Schulte. „Zudem können Standardgelenke mit dem neuen Fertigungssystem gewichts- und belastungsoptimiert nachbearbeitet und damit für den Träger passgenau personalisiert werden.“ Dabei spiele es keine Rolle, ob diese Standardgelenke mit der CNC-5-Achs-Hybrid-Laser-Werkzeugmaschine gefertigt oder nur als Vorbauteile auf ihr weiterverarbeitet werden.

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