Nachgefragt: 3 Experten zu I4.0 – Teil 1

Für die vernetzte Produktion sollten alle an einem Strang ziehen

| Autor: Ines Stotz

(Bild: gemeinfrei / Pixabay / CC0)

Die Schlagworte Internet of Things und Industrie 4.0 sind allerorten präsent und begleiten uns weiter. Ziel ist die global vernetzte Produktion, über alle Grenzen hinweg. Die Entstehung neuer digitaler Plattformen für Fabriken führt zu der Frage, auf was sich die Unternehmen denn nun einstellen müssen?

Wie ist das allgemeine Stimmungsbild in der Automatisierungsbranche zum Thema Industrie 4.0? Wo sehen Sie die besten Chancen und die größten Hürden bei der Umsetzung?

Dr. Bernhard Quendt, CTO der Siemens-Division Digital Factory, Nürnberg: Der Mittelstand sollte jetzt starten und nicht warten, bis der Wettbewerb zum Handeln zwingt.
Dr. Bernhard Quendt, CTO der Siemens-Division Digital Factory, Nürnberg: Der Mittelstand sollte jetzt starten und nicht warten, bis der Wettbewerb zum Handeln zwingt. (Bild: Siemens, HESSE)

Dr. Bernhard Quendt: Die Grundstimmung ist überaus positiv, was sich mit dem sehr großen Interesse bei zum Beispiel unseren Messe-Auftritten äußert. Das Thema diskutieren wir dort mit vielfältigsten Interessengruppen, von Mittelstand über beratende Unternehmen bis zu den großen Anwenderfirmen. Dazu kommt, dass es schon konkrete Beispiele gibt, die große Produktivitätsfortschritte nachweisen. Diese belegen, dass es sich lohnt, in Industrie 4.0 einzusteigen. Aus unserer Sicht agieren aber Unternehmen, insbesondere der Mittelstand zu zögerlich. Ich empfehle jetzt zu starten und nicht zu warten, bis der Wettbewerb zum Handeln zwingt. Dabei ist klar, dass kein Unternehmen seine gesamte Software und IT-Infrastruktur von heute auf morgen erneuern kann. Es wird darauf ankommen, an der richtigen Stelle zu beginnen und durch ein vorausschauendes Migrationsprogramm die notwendige Transformation auch wirtschaftlich tragbar zu gestalten. Vorteile bringt dabei oft schon ein erster digitaler Schritt, zum Beispiel die Einführung eines gemeinsamen Daten-Backbones wie etwa Teamcenter.

Robert Wachendorff, Geschäftsführender Gesellschafter bei Wachendorff: In Richtung Industrie 4.0 zu gehen, bedarf es vieler kleiner, exakt aufeinander abgestimmter Schritte.
Robert Wachendorff, Geschäftsführender Gesellschafter bei Wachendorff: In Richtung Industrie 4.0 zu gehen, bedarf es vieler kleiner, exakt aufeinander abgestimmter Schritte. (Bild: Wachendorff)

Robert Wachendorff: Das allgemeine Bild ist sicher im Generellen positiv, da es bei einer solchen allumfassenden Überschrift, viele Ansätze gibt, dieses Thema anzugehen. Wir Anbieter von Automatisierungslösungen entwickeln Produkte, von denen wir überzeugt sind, unseren Kunden den Weg zur richtigen Umsetzung aufzeigen zu können. Viele Ansätze, die unter dem Dach Industrie 4.0 zusammengefasst wurden und werden, sind ja Themen, die uns bei Wachendorff im Grunde schon seit Jahrzehnten beschäftigen und wir damit große Erfahrung haben. Daher kümmern wir uns auch um ein abgerundetes Produktportfolio mit viel dezentraler Intelligenz. Hier finden der Maschinenbauer und auch der Industriebetrieb clevere Produkte, um seine Philosophie umzusetzen. Größte Chancen aus meiner Sicht: Führungskräfte bekommen mehr und optimal aufbereitete Informationen als Entscheidungsgrundlage, was zu besseren, weil fundierteren, Entscheidungen führt. Auch der Entscheidungsprozess wird sicher beschleunigt und kann dann optimalerweise irgendwann von Maschinen weitgehend selbstständig getroffen werden. Weiterhin: Standortsicherung Deutschland, ergonomische Verbesserungen, Standardisierungen. Größte Hürden beziehungsweise Gefahren: Bedenkenträger, Budgets, fahrlässige Adhoc-Planungen.

Rahman Jamal, Global Technology & Marketing Director bei National Instruments: Deutschland hinkt in Bezug auf die Digitalisierung gefährlich weit hinterher.
Rahman Jamal, Global Technology & Marketing Director bei National Instruments: Deutschland hinkt in Bezug auf die Digitalisierung gefährlich weit hinterher. (Bild: National Instruments)

Rahman Jamal: Vor kurzer Zeit galt das Internet der Dinge noch als ‚Hype‘. Betrachtet man allerdings das Industrielle Internet der Dinge (IIoT), so stellt man fest, dass es längst konkrete Züge angenommen hat. So zeichnen sich hier schon erste Ergebnisse bei substanziellen Themen wie etwa Interoperabilität, offenen Geschäftsmodellen und Referenzarchitekturen ab. RAMI 4.0, das Referenzarchitekturmodell Industrie 4.0, ist inzwischen so konkret, dass es sich schon im Standardisierungsverfahren befindet. Mittlerweile gibt es jedoch schon eine Annäherung zwischen dem Industrial Internet Consortium IIC und der Initiative Industrie 4.0. Beispielsweise wurden einige Inhalte aus dem RAMI vom IIC übernommen. Aus globaler Sicht gibt dieses kooperative Miteinander dem Ganzen Aufschwung. Als weltweit agierendes Unternehmen begrüßen wir natürlich globale Initiativen. Daher sind wir auch in beiden Themen aktiv unterwegs. Im IIC entstanden mittlerweile bereits vier Testbeds unter Mitwirkung von NI, und zwar zu den Themen ‚Track and Trace‘, ‚Microgrid Communication and Control‘, ‚Condition Monitoring and Predictive Maintenance‘ und ‚Einsatz von TSN im Fertigungsumfeld‘. Aber auch die Partnerschaft zwischen den USA und Deutschland zeigt, dass wir mittlerweile gut aufgestellt sind. Nicht zuletzt sind die USA Partnerland der diesjährigen Hannover Messe. Doch bereits im Vorfeld zeigten sich erste Schritte hinsichtlich der engeren Zusammenarbeit auf dem Gebiet der digitalen Transformation. Im Januar 2016 zum Beispiel fand ein Treffen ausgesuchter Experten statt, das die Deutsche Botschaft der Bundesrepublik Deutschland in Washington initiiert hatte. Zu den rund 50 Teilnehmern an diesem ‚Workshop on IoT/CPS‘ zählten unter anderen Prof. Dr. Dr. h.c. Manfred Broy (TU München), Prof. Edward Lee (University of California-Berkeley) sowie zahlreiche Industrie-Vertreter wie Robert Bosch, Cisco, General Electric, General Motors, Honeywell Automation and Control Solutions, Infineon Technologies, National Instruments, SAP und Sysco. Einer der Referenten war Dr. James Truchard, CEO und Mitbegründer von National Instruments, der erläuterte, welch wachsende Bedeutung Big Analog Data und Cyper-Physical Systems (CPS) zukommt. Doch lässt sich nicht leugnen, dass es durchaus auch noch Hürden gibt. Das legte auch Bundeskanzlerin Dr. Angela Merkel auf dem World Economic Forum in Davos Ende Januar den deutschen Top-Managern dar: Sie kritisierte, dass Deutschland in Bezug auf die Digitalisierung gefährlich weit hinter einigen asiatischen Ländern oder den USA hinterherhinkt. Dass die sonst mit direkter Kritik eher zurückhaltende Bundeskanzlerin, den deutschen Unternehmen vor der gesamten internationalen Wirschaftselite den Kopf wusch, zeigt deutlich, dass dies ein wirklich dringendes Problem ist, bei dem uns die Zeit davonzulaufen droht. Auch fehlt es noch immer an groß angelegten Projekten, an denen unterschiedliche Firmen mitwirken und die quasi als ‚Aushängeschild‘ für Industrie 4.0 betrachtet werden können. In etwa so wie es die Concept Cars in der Automobilindustrie gibt, die anhand von praktischen Umsetzungen aufzeigen, wie die Zukunft aussehen könnte. Außerdem müssen Firmen, die im Bereich der Smart Factories tätig sind, sich neu organisieren und neue Geschäftskonzepte finden, in denen der Schwerpunkt nicht mehr auf Hardware als Haupteinnahmequelle liegen muss oder sogar darf. Gerade beim Thema Entwicklung neuer Geschäftsmodelle haben US-Unternehmen eindeutig die Nase vorn. Um weiterhin im Rennen zu bleiben, müssen deutsche Industrie-4.0-Unternehmen schleunigst auf diesen Zug aufspringen und sich außerdem auch bei der Entwicklung von Technologien kooperativer zeigen, statt im stillen Kämmerlein zu arbeiten.

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